灌注樁質(zhì)量的控制和檢查從施工規(guī)范上看十分簡單，無非是鋼筋籠的檢查與樁砼質(zhì)量的判定，但由于灌注樁屬于隱蔽工程，不可見的因素很多，因此控制樁質(zhì)量主要在以下幾點：

　　a、施工工藝施工工藝的合理和科學性是樁質(zhì)量的關鍵。保證樁質(zhì)量在保證樁身強度。

　　樁身質(zhì)量主要在于混凝土的質(zhì)量，樁身強度取決于鋼筋籠的制作質(zhì)量與砼質(zhì)量。鋼筋籠的制作檢查，簡單明了；而影響砼質(zhì)量因素則很多，有些是可見的，有些是不可見的。在工程實踐中，不少樁由于砼質(zhì)量問題而使樁身強度達不到設計要求，因此樁身質(zhì)量的主要在于砼的質(zhì)量。

　　砼的缺陷往往是由于施工工藝不合理引起，因此必須對樁基工程的施工工藝、質(zhì)量保證措施進行嚴格的控制和管理。

　　人工挖孔樁砼缺陷主要產(chǎn)生于砼澆搗工藝。成孔時，在土層設置護壁，而在巖石層，孔壁巖石自然護壁，一般不存在孔壁質(zhì)量對砼產(chǎn)生多大的影響。主要注意砼澆搗工藝特別是有地下水的水下部分砼的澆搗，必須采用水下砼配合比與水下導管灌注等。

　　鉆孔樁砼質(zhì)量不僅與澆注工藝有關，還與成孔工藝有很大的關系。要確保樁孔成孔質(zhì)量與灌注工藝的合理性，操作得當。鉆孔樁成孔質(zhì)量在于：樁徑不小于設計樁徑，護壁可靠；關系到砼質(zhì)量的灌注工藝主要是：

　　a.控制好混凝土質(zhì)量的和易性，防止出現(xiàn)堵管、埋管，引起斷樁事故。

　　b.控制導管埋深，控制導管埋深2～4m，使砼面處于垂直頂升狀，不使浮漿、泥漿卷入砼，防止提漏引起斷樁事故。

　　對摩擦樁來說，由于其受力機理是通過樁表面和周圍土壤之間的摩擦力或依附力，逐漸把荷載從樁頂傳遞到周圍的土體中，如果在設計中端部反力不大，端部的沉渣量對樁承載力亦影響不大；而對于鉆孔端承樁，如果沉渣量過大，勢必造成樁受荷時發(fā)生大量沉降，同樣使樁的承載力失效，因此鉆孔灌注樁另一個監(jiān)督的關鍵還在于沉渣量的檢查。

　　總而言之，人工挖孔樁質(zhì)量監(jiān)督的關鍵在于樁身混凝土澆搗工藝是否合理與地基承載力是否符合設計要求；鉆孔灌注樁的關鍵不僅在于施工工藝與地基承載力，還在于沉渣量是否符合規(guī)范要求，因此對于人工挖孔樁來說，如樁存在質(zhì)量問題，不是混凝土有缺陷，就是沒有挖到持力層。而鉆孔灌注樁檢驗不合格，就可能是樁底沉渣量過大，或砼有缺陷，或沒有鉆到持力層，或兼而有之。

　　c、砼灌注樁基礎缺陷及防治措施

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　　樁身砼強度不足原因：砼遭受孔內(nèi)水的危害，引起砂漿稀釋，砂石下沉，嚴重破壞砼的強度。

　　防治措施：

　　1、對于孔內(nèi)有地下水，水位低、水量小的樁孔，在澆搗時把砼拌均，水抽干，可以采用串筒迅速澆搗，但是在水位以下部分，必須調(diào)整砼配合比，適當減少用水量并增加水泥用量等；

　　2、對于水位高、出水量大的樁孔，在水位下必須采用水下砼配合比與導管灌注法灌注，在水位之上，為了避免水下導管灌注通病──樁身上部砼強度低，則可采用簡單串筒澆搗，但是水必須抽干，泥漿、浮漿要清除干凈，兩種不同方法施工的交接層，用插搗器穿過反復插搗。

　　（二）鉆孔灌注樁：

　　縮徑（孔徑小于設計孔徑）

　　原因：塑性土膨脹。

　　防治措施：成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹，如出現(xiàn)縮徑，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。

　　樁底沉渣量過大原因：檢查不夠認真，清孔不干凈或沒有進行二次清孔。

　　防治措施：

　　1、認真檢查，采用正確的測繩與測錘；

　　2、一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥漿性能，延長清孔時間等進行清孔。在下完鋼筋籠后，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，應進行二次清孔。二次清孔可利用導管進行，準備一個清孔接頭，一頭可接導管，一頭接膠管，在導管下完后，提離孔底0.4m，在膠管上接上泥漿泵直接進行泥漿循環(huán)。二次清孔優(yōu)點：及時有效保證樁底干凈。

　　鋼筋籠上浮原因：

　　1、當混凝土灌注至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右的距離時，由于澆注的砼自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上��；

　　2、由于砼灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層砼因澆注時間較長，已近初凝，表面形成硬殼，砼與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時導管底端未及時提到鋼筋底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上移。

　　防治措施：

　　1、灌注砼過程中，應隨時掌握砼澆注標高及導管埋深，當砼埋過鋼筋籠底端2～3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上；

　　2、當發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時，應立即停止?jié)沧�，并準確計算導管埋深和已澆砼標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消除。

　　斷樁與夾泥層原因：

　　1、泥漿過稠，增加了澆注砼的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，因此，在施工中經(jīng)常發(fā)生導管堵塞、流動不暢等現(xiàn)象，有時甚至灌滿導管還是不行，最后只好提取導管上下振擊，由于導管內(nèi)儲存大量砼，一旦流出其勢甚猛，在砼流出導管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內(nèi)，造成夾泥層；

　　2、灌注砼過程中，因導管漏水或導管提漏而二次下球也是造成夾泥層和斷樁的原因。導管提漏有兩種原因：

　　a.當導管堵塞時，一般采用上下振擊法，使混凝土強行流出，但如此時導管埋深很少，極易提漏。

　　b.因泥漿過稠，如果估算或測砼面難，在測量導管埋深時，對砼澆注高度判斷錯誤，而在卸管時多提，使導管提離砼面，也就產(chǎn)生提漏，引起斷樁；

　　3、灌注時間過長，而上部砼已接近初凝，形成硬殼，而且隨時間增長，泥漿中殘渣將不斷沉淀，從而加厚了積聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注極為困難，造成堵管與導管拔不上來，引發(fā)斷樁事故；

　　4、導管埋得太深，拔出時底部已接近初凝，導管拔上后砼不能及時沖填，造成泥漿填入。

　　防治方法：

　　1、認真做好清孔，防止孔壁坍塌；

　　2、盡可能提高混凝土澆注速度：

　　防治方法：

　　1、認真做好清孔，防止孔壁坍塌；

　　2、盡可能提高混凝土澆注速度：

　　a.開始澆砼時盡量積累大量砼，產(chǎn)生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力。

　　B.快速連續(xù)澆注，使砼和泥漿一直保持流動狀態(tài)，可防導管堵塞；

　　3、提升導管要準確可靠，灌注砼過程中隨時測量導管埋深，并嚴格遵守操作規(guī)程；

　　4、灌注水下砼前檢查導管是否漏水、彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時更換。