朱七路碎石化路段長10公里，始建于1998年，屬縣道。近幾年來隨著交通量的增加，特別是重載車輛的增多，混凝土路面斷板、破碎、錯臺、唧漿現(xiàn)象十分嚴重。臨沂市蘭山區(qū)決定對該路段實施碎石化改造。工程采用了路面碎石化后加鋪瀝青大碎石柔性基層及上面層結(jié)構組合。現(xiàn)結(jié)合臨沂市蘭山區(qū)朱七路改造工程現(xiàn)場施工情況，談談路面碎石化的施工工藝和質(zhì)量控制。

1路面碎石化的施工工藝及質(zhì)量控制

1.1路面碎石化前的處理路面碎石化前移除所有將破碎的混凝土板塊上存在的瀝青罩面和部分瀝青表面修補材料，以便更好的保證路面碎石化的質(zhì)量。同時對全線的排水系統(tǒng)進行設置和修復，并將路兩側(cè)的路肩挖除至混凝土路面基層同一高度，以便使水能從路面區(qū)域及時排出。

1.2特殊路段的處理

在路面破碎之前對該工程全線可能存在的嚴重病害的軟弱路段進行修復處理：首先清除混凝土路面并開挖至穩(wěn)定層，然后結(jié)合本工程換填監(jiān)理工程師認可的材料。

1.3構造物的標記和保護

路面破碎前，針對調(diào)查的結(jié)構物資料在現(xiàn)場做出明確的標記，以確保這些構造物不會因施工造成損壞。對不同埋深的構筑物、地下管線、房屋等，采取不同的紅色油漆標注清楚，以區(qū)別破碎保證安全。

1.4路面碎石化施工

在路面碎石化施工正式開始之前，選擇有代表性的80m一個車道寬的路面作為試驗段。根據(jù)經(jīng)驗采取落錘高度1.1～1.2m，落錘間距10cm左右，逐級調(diào)整破碎參數(shù)對路面進行破碎，目測破碎效果，當碎石化后的路表呈鱗片狀時，表明碎石化的效果能滿足規(guī)定要求，記錄此時采用的破碎參數(shù)。為確保路面被破碎成規(guī)定的尺寸，在試驗區(qū)內(nèi)隨機選取2個獨立的位置開挖1m2的試坑，試坑的選擇避開有橫向接縫或工作縫的位置。試坑開挖至基層，以在全深度范圍內(nèi)檢查碎石化后的顆粒是否在規(guī)定的粒徑范圍內(nèi)。如果破碎的混凝土路面粒徑?jīng)]有達到要求，設備控制參數(shù)必須進行調(diào)整，并相應增加試驗區(qū)，循環(huán)上一過程，直至要求得到滿足，并記錄符合要求的MHB碎石化參數(shù)備查。在正常碎石化施工過程中，應根據(jù)路面實際狀況對破碎參數(shù)不斷作出微小的調(diào)整。當需要參數(shù)作出較大的調(diào)整時，則應通知監(jiān)理工程師。路面破碎時MHB先破碎路面?zhèn)冗叺能嚨溃�然后破碎中部的行車道。兩幅破碎一般要保證10cm左右的搭接破碎寬度。機械施工過程中要靈活調(diào)整行進速度、落錘高度、頻率等，盡量達到破碎均勻。路面碎石化后應清除路面中所有松散的填縫料、脹縫料、切割移除暴露的加強鋼筋或其他類似物。表面凹處在10cm×10cm以內(nèi)，在壓實前可以用密級配碎石回填，10cm×10cm以上的應利用瀝青混合料找平，以保證加鋪瀝青面層的平整度。特別注意碎石化和非碎石化混凝土路面接縫應考慮相應的過渡措施，如在接縫上可設置格柵等。

1.5破碎后的壓實

壓實的主要作用是將破碎的路面表面的扁平顆粒進一步破碎，同時穩(wěn)固下層塊料，為新鋪瀝青面層提供一個平整的表面。破碎后的路面采用Z型壓路機和單鋼輪壓路機振動壓實，壓實遍數(shù)1～2遍，壓實速度不允許超過5km/h。

1.6乳化瀝青透層的灑布

為使表面較松散的粒徑有一定的結(jié)合力，使用慢裂乳化瀝青做透層，用智能灑布車保證用量均勻的控制在2.5～3.0kg/m²。乳化瀝青透層表面再撒布適量石屑后進行光輪靜壓，石屑用量以不粘輪為標準。

2瀝青混凝土大碎石及上面層施工工藝及質(zhì)量控制

瀝青大碎石及上面層的施工根據(jù)基層碎石化施工情況分段進行，確保鋪筑上層時下層不受污染。上面層在下層完成后分別單幅連續(xù)攤鋪完成，確保上面層色澤一致，表面平整。

2.1試驗段

在各面層開工前，鋪筑一段100m的瀝青混凝土試驗路段，用以證實混合料的穩(wěn)定性以及拌和、攤鋪、壓實設備的效率，施工方法和施工組織的適應性，確定瀝青混凝土的壓實方法。對混合料的松鋪厚度、壓路機碾壓順序、碾壓速度和遍數(shù)設專崗檢查，取得達到技術規(guī)范要求的各項指標，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，以指導大面積施工。

2.2下承層準備

瀝青混凝土大碎石或上面層施工前，應施工完相應路段的透層或粘層，并保證時間間隔不要過長，施工時要用鼓風機吹干凈表面，做到表面干燥、清潔和無任何松散的石料、灰塵與雜質(zhì)。

2.3拌和

做到配料準確、拌和均勻，不符合要求的材料不使用。瀝青與礦料的加熱溫度調(diào)節(jié)到能使拌和的瀝青混合料出廠溫度符合規(guī)范要求為止。瀝青混合料的拌制時間以混合料拌和均勻、所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結(jié)合料為準，并經(jīng)試拌確定。其拌和時間不少于36秒。拌和樓拌和的瀝青混合料均勻一致，無花白料、無結(jié)團成塊和嚴重的粗細料分離現(xiàn)象。

2.4運輸

運輸前，用經(jīng)監(jiān)理工程師批準的隔離劑混合物涂抹車廂四壁，以防止混合料粘到底板及車廂內(nèi)壁上，并不得有積液或積水。自卸汽車運輸能力比拌和能力和攤鋪速度有所富余，開始攤鋪時排在施工現(xiàn)場等候卸料的運料車至少有5輛。施工過程中，攤鋪機前方一般安排3～5臺運料車在等候卸料，運輸時用篷布加以覆蓋，以防止熱量損失，保證到達現(xiàn)場時普通瀝青混合料溫度不低于150～165℃，改性瀝青混合料溫度不低于160～175℃。

2.5攤鋪

為防止攤鋪過程中混合料產(chǎn)生離析，根據(jù)路面半幅的寬度11.5m工作面采用兩臺ABG-423（相距5～10m）聯(lián)機攤鋪，聯(lián)機時根據(jù)寬度控制兩臺機器的攤鋪寬度為（65.5）m.標高控制：瀝青大碎石采用接觸式平衡梁引導的厚度控制方式控制標高，上面層采用非接觸式自動平衡梁等厚的方式控制厚度和平整度。

速度控制：根據(jù)該工程使用的拌合機拌合能力、施工機械配套情況及攤鋪層厚度、寬度，經(jīng)計算確定攤鋪速度，攤鋪過程中，不得隨意更換速度。

溫度控制：瀝青混合料的出料溫度控制在150℃～170℃范圍內(nèi)，高于170℃和低于145℃的混合料予以廢棄。

2.6碾壓成型

2.6.1壓實方式使用同類壓路機并列成梯隊的方式碾壓，按初壓、復壓、終壓（包括成型）三個階段進行，初壓用振動壓路機（靜壓）緊跟攤鋪機后進行，以便穩(wěn)定混合料。復壓用振動壓路機和輪胎壓路機緊接在初壓后進行，以使混合料穩(wěn)定、密實。終壓用輪胎式壓路機和雙鋼輪壓路機（靜壓）緊接在復壓后進行，以消除輪跡，壓實成型。

2.6.2壓實方法初壓時，采用膠輪或鋼輪壓路機靜壓，壓路機從外側(cè)向中心碾壓，由低處向高處碾壓，輪跡始終保持與路基軸線平行，相鄰碾壓帶重疊30cm，逐步向路拱碾壓過去。

復壓時，采用雙鋼輪振動壓路機和輪胎壓路機。先鋼輪后輪胎壓路機來回交叉碾壓。以達到規(guī)范要求的密實度為止。

終壓時，采用輪胎壓路機和雙鋼輪壓路機靜壓以消除輪跡。

2.6.3壓實遍數(shù)

初壓：瀝青大碎石施工時，先用膠輪壓路機或雙鋼輪壓路機碾壓1遍；改性瀝青上面層施工時由于材料的特點要求高溫跟蹤碾壓，開始可直接用雙鋼輪壓路機碾壓震動碾壓1遍。

復壓：壓實遍數(shù)經(jīng)過試驗確定。瀝青大碎石施工時根據(jù)設計厚度為8cm，用雙鋼輪壓路機高頻低幅震動碾壓3～4遍即可；改性瀝青上面層施工時根據(jù)設計厚度為4cm，用雙鋼輪壓路機高頻低幅震動碾壓2～3遍即可。

終壓：靜壓3～4遍。瀝青大碎石施工時，最后用膠輪壓路機或雙鋼輪壓路機碾壓消除輪跡；改性瀝青上面層施工時，最后用膠輪壓路機蹂面增進密實度和用雙鋼輪壓路機碾壓消除輪跡。

2.6.4溫度控制（見表——瀝青混凝土施工溫度表）

2.6.5長度控制壓路機的碾壓段長度，根據(jù)混合料類型攤鋪速度，氣溫條件，經(jīng)試驗確定和攤鋪速度平穩(wěn)為原則，保持壓實長度大體穩(wěn)定，以施工經(jīng)驗以60～80m為一個施工碾壓段落。

2.7瀝青混凝土路面接縫處理：

2.7.1橫縫施工：瀝青混凝土路面在施工過程中每天結(jié)束后，第二天開始是首先要面臨橫縫的處理。常用的施工橫逢都與路中線垂直，相鄰兩幅及上下層的橫縫應錯位1m以上。鋪筑新料前應用鐵鎬鑿出新茬清理好并涂抹適量的乳化瀝青粘層，以便使橫縫能夠很好結(jié)合。并且在新料鋪筑時在新鋪面上預留合適的虛鋪。在壓路機碾壓過程中先橫碾壓，再進行縱向碾壓并用平整度尺隨時檢測以保證橫縫的平整搭接。