4.3.4.6熱處理地，應(yīng)保證內(nèi)、外壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫加熱范圍內(nèi)任意兩側(cè)點間溫差應(yīng)低于50℃。厚度大于10mm時應(yīng)采用感應(yīng)加熱或電阻加熱。

　　4.3.4.7熱處理應(yīng)采用自動溫度記錄儀進行測溫，所用、熱電偶及其附件，應(yīng)按規(guī)定要求進行檢定或校驗。

　　4.3.4.8進行熱處理時，測溫點應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得小于兩點。

　　4.3.4.9焊接接頭熱處理時應(yīng)同步做好記錄，熱處理完畢后應(yīng)做好標(biāo)識。

　　4.4焊接熱處理工藝措施

　　4.4.1溫度測量

　　4.4.1.1根據(jù)加熱方法可選擇接觸式和非接觸式測定焊件溫度，柔性陶瓷電阻加熱和電爐加熱一般采用接觸式測溫，火焰加熱一般采用非接觸測溫。

　　4.4.1.2熱電偶測溫時就根據(jù)處理溫度和測溫儀表的型號選擇熱電偶，宜選擇防水型鎧裝熱電偶。

　　4.4.1.3熱電偶的直徑和長度應(yīng)根據(jù)焊件的大小、加熱寬度、固定方式選擇。

　　4.4.1.4熱電偶的安裝位置應(yīng)以保證測溫準(zhǔn)確可靠、具有代表性為原則，且與焊件接觸良好、固定牢固。

　　4.4.1.5對于管道應(yīng)按圓周均勻?qū)ΨQ布置，且不少于兩點。水平管道的測溫點應(yīng)上下對稱布置。

　　4.4.1.6熱電偶冷端溫度不穩(wěn)定時，必須使用補償導(dǎo)線進行補償，補償導(dǎo)線與熱電偶的型號、極性必須相匹配。

　　4.4.2加熱范圍

　　4.4.2.1對于承壓管道及其返修焊件的加熱，宜采用整圈加熱的方法，加熱寬度從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。

　　4.4.2.2主管與接管的加熱，宜采用環(huán)形加熱的方法，加熱寬度應(yīng)不小于兩者較大厚度的3倍。

　　4.4.3加熱器的安裝

　　4.4.3.1應(yīng)將焊件的表面焊瘤、焊渣、飛濺清理干凈，使加熱器與焊件表面緊貼，必要時應(yīng)用專用夾具，加熱器的布置寬度至少應(yīng)比要求的加熱寬度每側(cè)多出60mm。

　　4.4.3.2對水平放置的直徑大于273mm的管道或大型部件進行焊后熱處理時，宜分區(qū)控制溫度。

　　4.4.4保溫與溫差控制

　　4.4.4.1焊接熱處理的保溫寬度從焊縫隙坡口邊緣算起，每側(cè)不得小于管子壁厚5倍，且每側(cè)應(yīng)比加熱器的安裝寬度增加不少于100mm。

　　4.4.4.2焊接熱處理的保溫厚度以40mm～60mm為宜。對于水平管道，可以通過調(diào)整保溫層厚度的方法來減少管道上下部分的溫差。

　　4.4.4.3焊接熱處理恒溫過程中，承壓管道在加熱范圍內(nèi)任意兩點的溫差應(yīng)小于50℃，壓力容器在加熱范圍內(nèi)最大溫差不宜大于65℃。

　　4.4.5火焰加熱工藝措施

　　4.4.5.1用火焰加熱進行熱處理，應(yīng)根據(jù)焊件的大小選擇噴嘴型號與數(shù)量。采用多個噴嘴時，應(yīng)對稱布置、均勻加熱。

　　4.4.5.2火焰焰心至工件的距離應(yīng)在10mm以上，噴嘴的移動速度要穩(wěn)定，不得在一個位置長期停留�；鹧婕訜釙r，應(yīng)注意控制火焰的燃燒狀況，防止金屬的氧化或增碳。

　　4.4.5.3火焰加熱應(yīng)以焊縫為中心，加熱寬度為焊縫兩側(cè)各外延不少于50mm，火焰加熱的恒溫時間按每毫米焊件厚度保持1min計算。

　　4.4.5.4加熱完畢，應(yīng)立即使用干燥的保溫材料進行保溫。

　　4.5質(zhì)量檢驗

　　4.5.1焊接熱處理升溫前應(yīng)進行的核查：

　　a）加熱及測溫設(shè)備、器具是否符合工藝要求；

　　b）加熱裝置的布置、溫度控制分區(qū)是否合理；

　　c）加熱范圍是否符合標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和工藝的要求，保溫層厚度、寬度是否合適；

　　d）溫度測點的安裝方法、位置和數(shù)量是否符合工藝的要求；

　　e）設(shè)定的加熱溫度、恒溫時間、升降溫速度等是否符合工藝要求；

　　f）是否符合現(xiàn)場安全的要求。

　　4.5.2焊接熱處理后自檢的要求：

　　a）工藝參數(shù)在控制范圍以內(nèi)，并有自動記錄曲線；

　　b）熱電偶無損壞、無位移；

　　c）焊接熱處理記錄曲線與工藝卡吻合；

　　d）焊件表面無裂紋、無異常。

　　4.5.3硬度檢驗要求

　　4.5.3.1當(dāng)熱處理自動記錄曲線與工藝卡不符或無自動記錄曲線時，應(yīng)做硬度檢驗，硬度檢驗結(jié)果應(yīng)符合表4的要求。

　　表4焊后熱處理的焊縫硬度檢測合格值

　　注：非奧氏體異種鋼熱處理的硬度值以合金含量低側(cè)母材的成分計算。

　　4.5.3.2應(yīng)對焊縫和母材進行硬度檢驗，當(dāng)管道直徑≥273mm時，檢驗部件不少于兩處，檢驗部位應(yīng)周向均勻分布。

　　4.5.3.3采用里氏硬度計檢驗時，其檢驗方法和表示方法符合GB/T17394-1988《金屬里氏硬度試驗方法》的要求。

　　4.5.3.4硬度檢查結(jié)果超過規(guī)定范圍時，應(yīng)按班次加倍復(fù)查，當(dāng)加倍復(fù)查仍有不合格者時，應(yīng)將該班次進行100%的復(fù)查。

　　4.5.3.5焊接熱處理工程師應(yīng)組織熱處理技術(shù)人員對不合格接頭分析原因并制定措施，對不合格接頭重新熱處理后應(yīng)重新檢驗硬度。

　　5 文件控制

　　5.1焊接熱處理技術(shù)人員在熱處理工作進行前應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定制定相應(yīng)的熱處理工藝卡，并報焊接熱處理工程師審核。

　　5.2焊接熱處理操作過程應(yīng)進行記錄，并按分項工程的熱下理日期順序進行統(tǒng)計，焊接熱處理工程師審核。

　　5.3焊接熱處理技術(shù)資料在工程竣工后與焊接技術(shù)資料一起移交。

　　附件下載：焊接熱處理施工工藝