第六章主要工程項目的施工方案、施工方法

　　§第一節(jié)施工準備

　　本工程施工準備主要內(nèi)容有交通組織、人員、設備、材料的進場及施工人員駐地建設；施工便道、場地硬化、動力線、給水管道、通訊設施建設；控制網(wǎng)復測、施工測量放樣等。

　　1.錫澄路交通組織：

　　澄南大道B標為在原平交道口基礎上修建立交，現(xiàn)有交叉路口為十字路口，南北向四車道，東西方向二車道（向東道路已封閉）。立交施工占有原交通道路，為解決北、南、西三向道路交通問題，需修建臨時交通輔道。

　　1.1交通輔道的平面布置

　　我部擬在c、d設計輔道外側(cè)紅線內(nèi)修筑臨時交通輔道，兩條臨時交通輔道通過F匝道第5孔（凈高5.1m）、主線橋第8孔（凈高7.5m）、H匝道第20孔（凈高7.1m）與N支線起終點相連，向西與澄南大道老路連接。（見交通輔道示意圖）。

　　1.2交通輔道結(jié)構(gòu)形式

　　臨時交通輔道寬度擬定為13M，其中機動車道寬9米，兩側(cè)各2米的人行道。因臨時交通輔道大部分處于拆遷建筑物處，地基較好，且表層為建筑物磚石砼結(jié)構(gòu)碎塊，此段交通輔道施工時對建筑磚石砼碎塊原地整平碾壓30cm厚度，上鋪10cm碎石，再進行碾壓形成泥結(jié)碎石路面，對于輔道處于原耕地范圍的路段，地基處理采用30cm4%的石灰土，上鋪30cm厚度宕渣和10cm碎石，再進行碾壓形成泥結(jié)碎石路面，使用期間派專人進行養(yǎng)護，并及時維修，確保交通暢通。

　　1.3設置明顯的交通安全標識，安排專職人員負責，確保施工期間被交道路車輛安全，正常通行。

　　1.3.1為確保交通安全及施工安全，施工范圍內(nèi)用彩鋼板封閉圍護，并設置施工標志、安全標志。

　　1.3.2跨臨時交通輔道的箱梁支架采用我公司自行研制的桁架式支架，保證每幅路10米的通行寬度，交通維護上采取如下措施：

　　a、支架前后設置限高架，并設置警示燈、慢行標示牌等。

　　b、桁架立柱基礎前設置防撞墩，用反光漆刷上斑馬線，以示司機注意，避免意外情況發(fā)生。

　　c、支架前后方200m處設置限高、限速標志。

　　d、支架前后方50m處設置減速梯及警示墩。

　　1.3.3搭設支架時，盡量利用夜間車輛較少的時間進行。

　　在穿過村莊或橋下有公路的橋梁，施工期間要維護原路的正常交通，設置明顯的交通安全標識，安排專職人員負責，確保施工期間被交道車輛安全，正常通行。

　　2、生產(chǎn)與生活臨建設施

　　根據(jù)該工程的工程特點及工程量，我部計劃進場固定職工80人，民工720人，為保證臨建包干費用，擬采用以下措施：項目部、生活區(qū)及拌和站租用廠房或民用樓房；生產(chǎn)加工車間、倉庫等在立交圈內(nèi)在不占用橋位的情況下盡量利用有效空間進行設置。

　　3.施工便道及施工場地

　　根據(jù)招標文件有關(guān)要求，本著少占土地、滿足使用并注意保持原排灌、排澇系統(tǒng)，避免破壞和污染的原則，進行便道修筑和施工場地布設。施工便道和施工場地保證在雨季時滿足工程施工。

　　施工便道與當?shù)噩F(xiàn)有道路相連，便道采用路基寬度7.0m，路面寬度6.0m標準，支線便道采用路基寬度4.5m，路面寬度3.5m標準，每隔150～200m設一會車道。路面采用15cm泥結(jié)碎石結(jié)構(gòu)形式，設雙向橫坡，道路兩側(cè)設邊溝以利排水。

　　施工場地平面布置見圖。

　　新建便道和施工所用臨時占地在施工完成后予以復耕恢復。

　　4、場地平整

　　為保證正常施工，所有位于施工區(qū)域內(nèi)的建筑垃圾全部清除，并在場地周圍設排水溝，滿足排水要求。

　　5、供水

　　根據(jù)現(xiàn)場施工需要，我部將申請由江陰市自來水公司負責協(xié)助接入2.5寸水管供水�？紤]前期鉆孔樁泥漿及后期砼現(xiàn)澆箱梁養(yǎng)生用水量都較大，且此兩項施工用水對水質(zhì)要求不高，我部計劃利用錫澄運河內(nèi)的水用膠管作為輸水管道負責各橋位鉆孔樁泥漿及砼養(yǎng)生用水。

　　6、供電

　　擬在外輔道的外側(cè)紅線處安裝三臺560KVA變壓器，高壓接地方電網(wǎng)，需架設160m高壓支線。施工現(xiàn)場所需低壓線路設在紅線內(nèi)便道的另一側(cè)，以減少對施工現(xiàn)場機械的干擾。對焊機等大用電量設備，設專線供電�？紤]施工的連續(xù)性，防止電網(wǎng)拆遷等因素造成停電停工，故配200KW發(fā)電機組三臺備用。

　　7、施工通訊

　　本合同段項目部和各施工隊均安裝程控電話，各工點采用無線對講機或手機與施工隊、項目經(jīng)理部聯(lián)系，達到信息暢通無阻。

　　8、設備、材料

　　本工程擬派施工設備由我公司設備中心采取汽車運輸?shù)姆绞�，按施工計劃安排分期、分批到達施工現(xiàn)場，確保滿足施工需要。

　　主要材料在市場準入材料范圍內(nèi)擇優(yōu)選購，并符合國家、江蘇省及江陰市的有關(guān)規(guī)定。材料運輸采用水運與汽車運輸相結(jié)合的方式，地材就近解決，采用自行運輸或雇用地方船只由水上供料。施工所用混凝土由我公司設在立交圈南部約2.5KM的拌和站集中拌制，用混凝土運輸車運至工地�；炷�土拌和站拌和能力為120m3/h.

　　9、施工復測

　　進駐現(xiàn)場后，復測小組在10天內(nèi)根據(jù)設計圖紙及監(jiān)理工程師提供的測量基準資料和測量標志，用全站儀按GB50026-93工程測量規(guī)范所規(guī)定的精度，完成施工復測，并將測量成果書面報業(yè)主和監(jiān)理工程師以及設計單位檢查確認，經(jīng)批準后立即進行施工放樣，進行全面技術(shù)交底，組織開工。

　　10.錫澄運河大橋施工前準備：

　　10.1老橋拆除：橋面系用風鎬等機械破碎清除，T梁用浮吊吊運至岸上，平板車托運至業(yè)主指定地點。蓋梁和部分立柱利用浮吊用破碎機破碎、清除。立柱破碎至可利用的高度，保留的立柱作為搭設平臺的基礎。在橋梁施工完畢后，水下爆破拆除水下立柱和承臺，并清理干凈。

　　10.2平臺和支吊系統(tǒng)搭設：對應于老橋橋墩位置順應河道方向和河道中心打入3排Φ1000鋼管樁，搭設41米結(jié)構(gòu)施工用平臺和支吊系統(tǒng)。平臺采用鋼管樁基礎，上部用貝雷梁和型鋼方木組拼而成。上部拱肋在支架上施工。對應的系桿和橋面系在平臺上或在吊架上施工。

　　§第二節(jié)主要施工要點

　　本工程結(jié)構(gòu)復雜，點多面廣，軟基處理預壓期長，工期較緊，原本可流水作業(yè)的工序只能采用并行操作法施工，因此在施工人員及設備上要加大投入確保滿足施工需要。

　　1.路基工程施工技術(shù)方案

　　石灰土：采用德國寶馬路拌機拌和。

　　土方路堤：采用挖掘機裝車，推土機攤鋪，平地機整平，振動壓路機壓實。

　　2.路面工程施工技術(shù)方案

　　二灰土底基層、二灰穩(wěn)定碎石基層：采用WDB-300廠拌集中拌和。二灰土底基層用推土機攤鋪，平地機整平；二灰碎石用德國ABG-423攤鋪機施工。

　　3.橋梁工程施工技術(shù)方案

　　橋梁樁基礎采用循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆機及旋挖鉆機成孔。

　　全部普通混凝土連續(xù)箱梁和預應力混凝土連續(xù)箱梁采用滿堂支架法現(xiàn)澆，根據(jù)不同地形條件采用不同的支架平臺體系。箱梁外模采用進口木質(zhì)膠合板，內(nèi)模采用鋼木組合結(jié)構(gòu)。

　　運河拱橋擬用鋼管樁基礎搭設51米結(jié)構(gòu)施工用平臺和支吊系統(tǒng)，兩側(cè)各5米作為便橋。上部用貝雷梁和型鋼方木組拼而成。上部拱肋在支架上施工。對應的系桿和橋面系在平臺上或在吊架上施工。

　　混凝土由攪拌樓集中拌和供應，混凝土攪拌車運輸，混凝土汽車泵或地泵泵送到位。

　　§第三節(jié)路基施工

　　本著連續(xù)、平行、協(xié)調(diào)和均衡的基本原則，擬準備如下施工方案：

　　1.填前處理

　　1.1對于一般土基處理：

　　原地面上雜草、樹根、腐蝕土、建筑垃圾等必須全部清除。地表土清除采用推土機、人工清除相結(jié)合的方法，清除后的表土存放在路線右側(cè)的臨時邊溝以外的征地范圍內(nèi)堆放，部分表土晾曬后擬修便道用。然后再向下翻松25cm摻5%石灰，用平地機整形刮平，壓路機壓實至合格壓實度。

　　1.2水（魚）塘路基

　　a、清除淤泥：我部擬采用射水吸泥與機械挖淤相結(jié)合的方法清淤，結(jié)合實際情況在挖掘機易進入的地方挖除淤泥，塘內(nèi)的淤泥一定要完全徹底清除干凈，直到清挖至河底原狀土完全暴露為止。清除塘內(nèi)淤泥，以及坡上雜草、雜泥后，河岸邊坡按不小于1﹕1.5的坡度挖成階梯狀，每層階梯高寬不小于100cm.在基坑內(nèi)設置一個積水坑，積水坑內(nèi)放置一臺泥漿泵，及時抽干地下外滲水，防止基坑原狀土含水量上升，破壞原土土質(zhì)。

　　b、水（魚）塘回填：地勢低洼積水和水（魚）塘路段，清淤后采用碎石土回填至原地面，回填部分的壓實度不低于90%；采用水泥攪拌樁處理地基的水塘，清淤后采用素土回填至原地面，整平后進行水泥攪拌樁施工。

　　1.3軟土路基處理地段：

　　本合同段內(nèi)分布的不良地質(zhì)體主要為軟（弱）土地基。一般軟土段及橋頭、橋頭過渡段采用濕噴樁+砂墊層+土工布預壓方法。

　　1.3.1預壓處治：

　　本合同段預壓處理路段等超載土方20961M3.

　　a、預壓期

　　預壓期采用90～180天。

　　b、預壓高度

　　預壓施工高度等于路基設計高度+路面與路堤填料密度的等效厚度差+超載高度（超載預壓時加此項）+路基的預壓期沉降量。

　　對于等載預壓、超載預壓土方，應分層填筑，逐層壓實至要求的壓實度。頂部應平整，并成2.5%～3%橫坡以便排水。

　　1.3.2濕噴樁處治方法：

　　本合同段濕噴樁處理路段設計總樁長為283977m.

　　a、濕噴樁設計樁徑0.5m，樁矩1.0～1.5m左右，在平面上呈梅花形布置（布置區(qū)域邊線與構(gòu)造物基礎輪廓線平行）。并處理至路基坡腳外或錐坡坡腳外增加1排樁。

　　b、濕噴樁施工

　　①現(xiàn)場平整和碾壓：施工場地首先應予以清理、整平，坡度不大于2%，并用輕型壓路機進行碾壓穩(wěn)定后，測量地面高程報監(jiān)理工程師驗收。對于河塘地段清淤后在河塘底填筑30～50cm素土（壓實度不小于85%），在整平河塘底后，濕噴樁鉆機進行施工。

　�、跍y量和放樣

　　濕噴樁施工前按設計圖紙要求繪制每個施工段落的樁位平面布置圖，并報監(jiān)理工程師審核，施工前每個段落放完全部樁位后必須報監(jiān)理工程師復測。

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　　ⅰ.濕噴樁鉆機自動縱橫向移位，調(diào)整鉆機鉆桿垂直度，使鉆機鉆桿傾斜度不大于1%，鉆頭對準孔位。

　�、�.啟動攪拌鉆機，鉆頭正向旋轉(zhuǎn)，實施鉆進作業(yè)。為了不致堵塞鉆頭上的噴射口，濕噴樁在鉆進過程中可不噴水泥漿，只噴射壓縮空氣，即保證順利鉆進又減小負載扭距。下沉鉆頭鉆進時，控制鉆進速度，須根據(jù)土質(zhì)軟硬，選擇檔次。

　�、�.鉆至設計標高后停鉆。

　�、�.啟動攪拌鉆機，反向旋轉(zhuǎn)提升鉆頭，同時打開發(fā)送器前面的控制閥，按需要用量向被攪動的疏松土體噴射水泥漿，邊提升邊噴射邊攪拌、盡可能攪拌均勻，使軟土與固化料充分混合，噴射量與提升速度應匹配，如一次噴漿不能達到設計要求，可采用兩次噴漿。提升時不能使用快檔，宜選擇中、慢檔提升，保證攪拌均勻。

　�、�.重復啟動攪拌鉆機，鉆頭正向旋轉(zhuǎn)，鉆至設計標高后停鉆，再次反向旋轉(zhuǎn)提升鉆頭，邊提升邊攪拌（如噴漿量不足，可噴足不足漿量）至原地面，進行全樁長復攪（復攪一次是指噴漿結(jié)束后，鉆頭從樁頂下鉆攪拌至樁底后提升攪拌至樁頂這一過程）。

　�、�.移動鉆機至新孔位重復以上的過程。

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　�、�.嚴格控制噴漿標高和停漿標高，不得中斷噴漿，確保樁體長度，嚴禁在尚未噴漿的情況下進行鉆桿提升作業(yè)。

　�、�.濕噴樁施工中途如遇停電、噴漿口堵塞等機械故障而不得不中斷時，必須復噴，第二次噴漿接樁時，其重疊長度應大于1m，如間隔時間超過12小時，該根未完成樁作報廢處理，重新進行打設，新樁與報廢樁外邊緣的距離不大于設計樁距的15%。

　�、�.濕噴樁水泥應保證質(zhì)量，嚴禁使用過期、受潮、結(jié)塊、變性的劣質(zhì)水泥。

　�、�.樁身施工時，應采用中低速檔鉆進（或提升），切勿采用高速檔鉆進（或提升）。

　�、�.施工記錄有專人負責，記錄真實可靠，字跡清楚，施工過程中，派工程技術(shù)人員現(xiàn)場監(jiān)督，以確保成樁質(zhì)量。

　�、葙|(zhì)量標準

　　在施工過程中隨時檢查施工記錄，對不合格者根據(jù)其位置和數(shù)量等具體情況，分別采取復打或補樁等措施進行處理。粉噴樁的允許偏差為：

　　樁距：±100mm；樁徑：不小于設計；樁長：不小于設計；豎直度：1.5%

　　單樁噴漿量：符合設計要求

　　⑥成樁質(zhì)量檢查

　�、�.成樁七天后，將樁頭上部按規(guī)定要求清除露出樁型，并按有關(guān)要求和頻率對樁頭進行檢查，檢查樁體成型情況及攪拌均勻程度、樁徑、樁距等指標。

　�、�.成樁20天后，對濕噴樁進行鉆芯取樣，檢查其成型情況，做無側(cè)限抗壓強度試驗。

　　2.路基填筑

　　2.1路基填筑工藝流程圖。（見附表）

　　2.2土方存放：土方從取土場運至現(xiàn)場后直接堆放到需要鋪筑的路段進行翻曬，在土的含水量達到最佳含水量時攤平壓實。另外在不同地段的低填方路段，結(jié)合實際情況設臨時土方堆放場，翻曬后進行二次倒運。

　　2.3填土路基

　　2.3.1填土路基土方要求含水量接近最佳值，并清除土料中雜質(zhì)，運至現(xiàn)場后進行攤鋪壓實，先用推土機大致整平，為保證路基橫向排水流暢，每層要有2%～4%的橫坡，再用6T壓路機靜壓2遍，然后用平地機細致刮平，根據(jù)實驗路段的施工參數(shù)，遵循先輕后重、先低后高、順路線方向壓實到規(guī)定壓實度。

　　碾壓成型的填方路基，如遇雨淋，無論驗收與否，應在雨后重新碾壓，再填筑上一層。

　　2.3.2填土路基必須根據(jù)設計斷面分層填筑壓實，不同種類的土，必須分層填筑，不得混淆，優(yōu)質(zhì)土應填在上層，移挖作填的土，如含水量符合要求，應隨挖隨填，并及時壓實。每層土的松鋪厚度，不宜超過30cm，公路式斷面路基填土，其填筑寬度在修整邊坡后不得小于設計寬度，嚴禁貼坡補足寬度。

　　2.3.3填方路段原地面標高以下的各種管道、涵洞及其它構(gòu)造物

　　應先期完成，地面下各種管、涵周圍及頂面回填土應按路基、溝槽壓實度要求對稱，均勻進行，薄鋪輕夯，分層回填密實。對淺埋管道必須加固處理。

　　2.3.4橋臺與路基結(jié)合部填土應認真，分層填筑壓實，層厚不應大于20cm，并略向橋外方向傾斜。先施工構(gòu)造物后填筑路基時，對于大型機具難以壓實的地方，應采用小型震動夯或手扶振動壓路機薄層夯實或碾壓。對涵頂50CM以內(nèi)填土采用輕型靜載壓路機壓實，以達到規(guī)定的壓實標準。

　　2.3.5壓路機碾壓時，應遵循先輕后重、先靜后震、先低后高、先慢后快以及輪跡重迭等原則，二輪壓路機前后輪跡應重迭20cm，三輪壓路機為后輪寬度的一半。壓路機碾壓不到的部分，應采用小型機具分層夯實，土方路基壓實須達到設計規(guī)定值。

　　2.4石灰土填筑

　　本標段路基填料主要為石灰穩(wěn)定土，按路基不同層位的石灰摻加劑量，采用路拌法鋪筑。

　　2.4.1材料準備：粘性土要經(jīng)過粉碎，土塊最大尺寸不應大于20mm，生石灰粉在使用前避免受潮成團，其粒徑應能通過10mm篩，并盡快使用。

　　2.4.2碼方攤鋪：計算所需材料數(shù)量、攤鋪厚度及運料車的噸位，確定每車料堆卸放的距離，嚴格掌握，避免路段上料不夠或過多，依次運土料、石灰，用人工配合推土機碼方，均勻攤鋪，鋪底基層時應同時將土路肩一起培好，二者取相同的壓實厚度，并在路肩上每隔10-20m交錯開挖臨時排水溝。

　　2.4.3灑水、拌和整型：攤鋪均勻后如經(jīng)檢查含水量不足，應用噴灑式灑水車補充灑水，以求達到最佳含水量，燜料24小時后，采用寶馬穩(wěn)定土拌和機進行拌和，應有專人跟隨拌和機隨時檢查拌和深度和含水量，調(diào)整操作，拌和深度應達到層底，嚴禁在拌和層底留有素土夾層，應略破壞下承層的表面（約1cm），以利于下層的粘結(jié)，拌和要從邊到中進行，切入相臨幅不少于30cm，以確保該層材料充分拌和，拌和完成的混合料應色澤一致，沒有灰條、灰團、花面和土團，水分合適均勻。用于平地機初步整平和整型，對局部低洼處應用齒耙將其表層5cm以上耙松，并用新拌和石灰穩(wěn)定土進行找補平整，并配合人工消除集料窩，嚴禁用薄層貼補的辦法進行找平，每次整型都要按規(guī)定的坡度和路拱進行，整型中嚴禁任何車輛通行。

　　2.4.4碾壓養(yǎng)生：掌握拌和料處于最佳含水量時，進行碾壓，碾壓過程中，石灰穩(wěn)定土表面應保持濕潤狀態(tài)，如蒸發(fā)太快，應及時補灑少量水。碾壓應用12t以上壓路機，用12～15t三輪壓路機碾壓時，每層壓實厚度≤15cm，應采用先輕后重的方法，在路面全寬的范圍內(nèi)進行，直線段有兩側(cè)路肩向路中心碾壓，平曲線段有內(nèi)路肩向外路肩進行碾壓，后輪應重迭1/2輪寬。穩(wěn)定土要經(jīng)過不少于7天的養(yǎng)生期，養(yǎng)生期內(nèi)要保持一定的濕度，但也不宜過濕，養(yǎng)生期內(nèi)除灑水車外應封閉交通，該層尚應經(jīng)過一個月的溫暖天氣的氣候養(yǎng)生，以保證石灰的固化。

　　3.沉降觀測

　　3.1觀測點位的布設

　　軟土層厚度大于5.0m、路堤高度大于5.0m，及軟土層橫向有傾斜的軟土路段，縱向每50m設一觀測斷面，在路堤中心及兩側(cè)路肩布設3個觀測點；一般路段縱向每100m布設一觀測斷面，僅在路堤中心布設1個觀測點；在跨度超過30m的樁基結(jié)構(gòu)物的兩端各設一觀測斷面，跨度小于30m時僅在一端設置。

　　3.2觀測頻率

　　3.2.1施工期：每填一層觀測一次，路堤填高超過極限高度之后，每天需要觀測一次，因故停止施工，每三天觀測一次。

　　3.2.2預壓期間：第一個月每三天觀測一次，第二個月至第三個月每七天觀測一次，從第四個月起每半個月觀測一次，直到填筑路面前。

　　3.3臨時水準點的設置

　　臨時水準點應設在不受垂直向和水平向變形影響的堅固的地基上或永久建筑上，其位置應盡量滿足觀測時不轉(zhuǎn)點的要求，每三個月對設置的臨時水準點校核一次。

　　3.4側(cè)向位移（穩(wěn)定）觀測

　　3.4.1側(cè)向位移點及其基樁的布設

　　側(cè)向位移點布設在軟土層厚度大于3.0m、路堤高度超過5.0m路堤兩側(cè)的坡腳處，基樁必須布設在坡腳外路堤沉降影響范圍以外，一般情況下布設在離坡腳20m以外。側(cè)向位移點縱向間距每50m路基兩側(cè)各設一處。

　　3.4.2觀測及其頻率

　　側(cè)向位移樁和基樁設置好后，采用鋼尺量測側(cè)向位移樁和基樁之間的距離，量測鋼尺的拉力為5公斤（或由量測人自定），有條件時也可用紅外測距儀量測。觀測工作在路堤填高超過3m時開始，其頻率為每天觀測一次，直至路堤達到設計的施工標高。

　　3.5不穩(wěn)定狀態(tài)的判斷標準

　　路堤在填筑過程中，若中心沉降量達到1.5cm/d，或日側(cè)向位移量達到0.5cm/d以及邊部沉降量大于中心沉降量時，標志著不穩(wěn)定狀態(tài)的出現(xiàn)，應立即停止加載。

　　3.6路面鋪筑時間的確定

　　路面鋪筑必須待沉降穩(wěn)定后進行，采用雙標準控制；即要求推算的工后沉降量小于設計容許值，同時要求連續(xù)2～3個月觀測的沉降量每月均不超過5mm，方可卸載并開始路面鋪筑。

　　4.路基修整

　　4.1最終路基修整在路基工程施工完畢，所有排水構(gòu)造物已經(jīng)完成并回填之后進行。

　　4.2首先檢查路線的中線位置、寬度、縱橫坡度、邊坡及相應標高等，然后根據(jù)檢查結(jié)果，路基邊緣和坡角處掛線進行整修。整修采用人工或機械刮土或補土的方法，自上而下進行刷坡。

　　4.3當填土不足或邊坡受雨水沖刷形成小沖溝時，應將原邊坡挖成臺階，分層填補，仔細夯實。

　　4.4路基邊坡刷坡應在路基填筑過程中，分階段進行，原則上每填筑2米高路基刷坡一次，路基填筑完畢后，用人工將邊坡和平臺刷整齊，線形應順自、圓滑，坡面應平。

　　5.臺背回填施工

　　5.1臺背填筑質(zhì)量直接影響臺后路基穩(wěn)定，路面成型后橋臺后出現(xiàn)裂縫與橋梁銜接處路基下沉等現(xiàn)象，兼因臺背填土施工沒按要求進行所致，特別是橋頭跳車這一普遍關(guān)注的問題，與臺背質(zhì)量有極大關(guān)系，為此對臺背回填作為關(guān)鍵工序，重點控制。

　　5.2施工要點

　　5.2.1臺背回填前先將橋臺基坑回填至原地面高，這部分屬于基坑回填，按基坑回填方法進行。

　　5.2.2臺背回填務必在完成該孔箱梁或其它構(gòu)造物上部結(jié)構(gòu)，支撐系梁完成后，經(jīng)監(jiān)理工程師認可（開工報告批復后）進行。

　　5.2.3填筑前清除結(jié)合面淤泥、雜物、軟土、松散土與路基銜接部位逐層開挖臺階、分層填筑。

　　5.2.4作業(yè)面盡量能滿足壓路機操作，當臺背太窄不能滿足壓路機碾壓時，需開挖路基一定長度，個別角隅壓路機無法碾壓或八字墻外側(cè)不準重型碾壓處，采用手振動羊足壓路機壓實。

　　5.2.5臺背回填范圍按照圖紙及技術(shù)規(guī)范要求指定進行確定。填筑前在臺背（或肋板），分左、中、右用紅漆標示出填層厚度和層數(shù)，以保證回填施工均勻地分層進行和表面橫坡一致。

　　5.2.6臺背回填范圍內(nèi)壓實度滿足設計要求。

　　5.2.7臺背回填時，要順路基做成一定坡度，防止雨水浸泡臺背和雨水沿構(gòu)造物的外壁滲透影響填固質(zhì)量。

　　5.2.8臺背回填填料采用的灰土，場外集中拌合。

　　5.2.9橋頭回填作為關(guān)鍵工序重點控制。

　　6.路基施工質(zhì)量控制要點

　　6.1加強測量控制：施工前要對導線點和水準點進行復測校核，對可能覆蓋的控制點要做護樁并精確測量，路基施工中每一層都要進行放樣，準確控制中樁位置，標高及該層填土邊緣位置，避免不足和超填浪費，按要求加寬部分應隨著路基的增高，將其多余部分隨時修整加以利用。

　　6.2加強檢測：按照規(guī)范和監(jiān)理工程師要求及時測定填料的最大干密度和最佳含水量以控制施工質(zhì)量，隨時掌握填料的天然含水量。當其含水量偏大時，應先挖出，攤在稍高處晾曬，然后才可鋪填。當天氣干燥時，攤鋪后要用灑水車灑水�？刂茷⑺�車行走速度，以使灑水量適度。灑水車不得在一處停留，以免造成局部過濕�？傊�，要控制填料在最佳含水量時碾壓。

　　6.3嚴格控制每層攤鋪厚度、壓路機行進速度、碾壓遍數(shù)和振動力大小，嚴禁采用傾填的方法施工。路基填料應符合規(guī)范要求的最小強度和最大粒徑要求。

　　6.4雨季前必須做好已填筑路基的臨時縱橫向排水，對高填方路段應做好防水處理。

　　§第四節(jié)路面施工

　　路面工程主要包括：石灰粉煤灰穩(wěn)定土底基層、石灰粉煤灰穩(wěn)定碎石基層。

　　1.二灰穩(wěn)定土底基層施工

　　1.1整形

　　1.1.1混合料運至現(xiàn)場后，應立即用推土機攤鋪，用平地機初步整形。平地機由兩側(cè)向路中心進行刮平。

　　1.1.2用壓路機快速的在初平的路段上碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。

　　1.1.3對于局部低洼處，應用齒耙將其表層5cm以上耙松，并用新拌的混合料進行找平。嚴禁用薄層貼補的辦法進行找平，每次整型都要按規(guī)定的坡度和路拱進行，整型中嚴禁任何車輛通行。

　　然后再根據(jù)松鋪系數(shù)，確定縱橫斷面的標高，每隔20m設一斷面，并埋置灰點標記。

　　1.1.4標記點或標記線設置好后，再用平地機以此為準精細刮平，將高出的料直接刮出路外，注意不要形成薄層貼補現(xiàn)象。

　　1.1.5整形使穩(wěn)定土層達到規(guī)定的坡度和路拱，并應特別注意接縫必須順適平整。

　　1.2碾壓

　　1.2.1掌握好穩(wěn)定土含水量，整形完成后當拌和料處于最佳含水量時，及時進行碾壓。碾壓過程中，二灰穩(wěn)定土表面保持濕潤狀態(tài)，如蒸發(fā)太快，則及時補灑少量水。

　　1.2.2碾壓用12t以上振動壓路機碾壓，采用先輕后重的施工方法。在路面全寬的范圍內(nèi)進行，直線段從兩側(cè)路肩向路中心碾壓，后輪重迭1/2輪寬。

　　1.2.3碾壓時先穩(wěn)壓一遍，再用輕振碾壓2～3遍，然后再重振碾壓3～4遍，直到表面無明顯輪跡，最后不開振動光一遍。壓路機的碾壓速度，在穩(wěn)壓、輕振碾壓時采用1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h。

　　1.2.4路面兩側(cè)應多壓2～3遍。

　　1.3接縫的處理

　　1.3.1同日施工的兩工作段的銜接處，應采用搭接。前一段拌和整形后，留5～8m不進行碾壓，后一段施工時，前段留下未壓部分，應再加部分石灰粉重新拌和，并與后一段一起碾壓。

　　1.3.2在新混合料碾壓過程中，應將接縫修整平順。

　　1.4養(yǎng)生

　　二灰穩(wěn)定土底基層在養(yǎng)生期間應保持一定的濕度，不應過濕或忽干忽濕。養(yǎng)生期不宜少于7天。在養(yǎng)生期間未采用覆蓋措施的二灰穩(wěn)定土底基層上，除灑水車外，應封閉交通以保證石灰的固化。二灰穩(wěn)定土底基層完成后，按要求做好試驗和彎沉值試驗，試驗合格再報請監(jiān)理現(xiàn)場驗收，合格后再進行下一道工序施工。

　　2.二灰穩(wěn)定碎石基層施工

　　擬采用廠拌法進行拌和，自卸汽車運輸，德國產(chǎn)ABG-423攤鋪機進行攤鋪，施工程序為：測量放樣→準備下承層→拌和→運輸→攤鋪→壓實→檢查→養(yǎng)生。

　　2.1施工準備工作：

　　2.1.1下承層：提前進行檢查，確保達到規(guī)范要求，達不到標準的路段及時處理，確保正常施工。

　　2.1.2人員、材料和機械：人員實行定崗定員制度，制定出明確的崗位責任制，開工前進行人員培訓，不合格的不準上崗。材料包括水泥、碎石及拌和用水等，所有材料的品種及規(guī)格等均應符合規(guī)范及設計圖紙要求，且須按規(guī)范要求進行檢驗。機械設備在使用前要進行檢修，確保所用機械以良好的狀況投入施工，所用主要設備有：穩(wěn)定粒料拌和站、裝載機、自卸汽車、CA25振動壓路機、灑水車、推土機、ABG-423型攤鋪機。

　　2.1.3混合料組成設計

　　2.1.3.1混合料組成的各種原材料進行標準試驗。

　　2.1.3.2混合料按設計摻配后，應進行重型擊實試驗及抗壓強度等實驗。

　　2.1.3.3將混合料配合比設計報監(jiān)理工程師審批，經(jīng)批準后方可使用。

　　2.1.4選定不小于100m路段做試驗段，以驗證配合比，確定虛鋪系數(shù)、攤鋪速度、合理的碾壓組合遍數(shù)等參數(shù)，優(yōu)化施工方案以指導后面的施工。

　　2.2施工：

　　2.2.1測量掛線：利用控制點放出中樁和邊樁的位置，直線段每10m設一樁，曲線段每5m設一樁，確保平面位置及高程的準確無誤。掛線時基準線要拉到規(guī)定的拉力，基準線立柱與基準線之間連接牢固，以免發(fā)生上下或左右松動現(xiàn)象。

　　2.2.2清掃、灑水、準備下承層：把下承層清掃干凈，表面無浮土、雜物、潔凈，并灑上水使之濕潤，便于層與層之間的粘接。

　　2.2.3拌和

　　2.2.3.1所用拌和站自帶電子計量系統(tǒng)，各種材料分級進料且計量準確。

　　2.2.3.2根據(jù)實驗資料及試驗段總結(jié)，提前作好拌和機的調(diào)試和人員的準備工作。

　　2.2.3.3配料必須準確，偏差不超過規(guī)范要求。

　　2.2.3.4拌好混合料后，存入儲料斗，待儲滿后，再放入運輸車箱，以減輕或避免混合料發(fā)生離析。

　　2.2.3.5實驗室定期對原材料及混合料的各項指針進行檢驗，頻率不小于規(guī)范要求。

　　2.2.4運輸：采用自卸汽車進行運輸。

　　2.2.5攤鋪：

　　用ABG-423型攤鋪機攤鋪，該攤鋪機具有自動調(diào)平、雙夯實的功能，攤鋪寬度滿足規(guī)范要求。根據(jù)招標文件設計圖紙規(guī)定，水泥穩(wěn)定碎石采用分層攤鋪碾壓。

　　2.2.5.1攤鋪機位于攤鋪起點，按松鋪厚度墊好熨平板，熨平板下兩邊靠中部墊寬20cm以上長60cm的硬質(zhì)木板，高度與松鋪高度一致。

　　2.2.5.2運料車在攤鋪機前20～30cm處停下，空檔等候，由攤鋪機接住，推向擋前進，運料車向攤鋪機受料斗卸料，在攤鋪過程中，邊攤鋪邊卸料，卸完料后運輸車即離去，另一輛運輸車再倒向攤鋪機。

　　2.2.5.3拌和機產(chǎn)量、運輸車輛運料能力，同攤鋪機攤鋪速度相匹配。攤鋪開始前，有3輛以上的運料車等候，并配專人指揮車輛，使攤鋪機開機后連續(xù)攤鋪，盡量避免停頓。運料車倒車接近攤鋪機時，避免撞擊攤鋪機。

　　2.2.5.4采用攤鋪機整幅攤鋪。對于加寬段，應采取如下措施盡量減少縱向縫。

　　在第一幅攤鋪完成立即進行第二幅攤鋪時，接縫處先攤鋪料未碾壓的10～15cm同新鋪料共同找平，一道碾壓。

　　如第一幅攤鋪完成后未能立即進行第二幅攤鋪時，按照留設縱縫方式處理，在第一幅施工時，靠第二幅一側(cè)設置方木或鋼支撐（厚度與壓實厚度相同），碾壓密實，至凝固后拆除模板。等該幅養(yǎng)護期完成后再進行第二幅施工。縱縫與路線平行，不斜接，縱縫留設位置避開下層已有的縱縫位置及上層可能設縫位置。

　　2.2.5.5橫縫的設置原則與縱縫相同，施工中應盡可能減少橫縫的發(fā)生。橫縫應垂直于路線中線，不斜向留縫。

　　2.2.6碾壓：

　　2.2.6.1混合料攤鋪后在水泥初凝前及時進行碾壓，用CA25壓路機先靜壓一遍，從兩側(cè)向中線碾壓，速度約1.6km／h，然后輕振1遍，再用YZl8A壓路機重振2～3遍，速度約2.3km／h，到滿足壓實度要求為止。最后用YZl8A壓路機靜壓1～2遍，直到無明顯輪跡。

　　2.2.6.2碾壓過程中由質(zhì)檢組進行檢測：a、檢查含水量是否合適，需要調(diào)整時及時反饋到拌和站進行調(diào)整；b、檢測壓實厚度及高程，有差異時，攤鋪機應及時作相應調(diào)整：c、檢測壓實度確定碾壓遍數(shù)，以灌砂法為準；d、檢查混合料均勻性，有明顯離析、彈簧處，應及時進行處理，調(diào)換混合料；e、檢測平整度，提出改進措施。

　　2.2.7養(yǎng)生：

　　2.2.7.1碾壓完成后即進行保濕養(yǎng)生，第二天開始灑水養(yǎng)生7天。灑水養(yǎng)生必須注意控制灑水量，特別是不能泡水。

　　2.2.7.2封閉交通：養(yǎng)生期間除灑水車外應封閉交通。不能封閉時，須經(jīng)監(jiān)理工程師批準，并將車速限制在30km／h以下，但應禁止重型車輛通行。

　　2.3二灰穩(wěn)定碎石基層施工工藝框圖見表5-2。

　　§第五節(jié)橋梁工程施工

　　一、錫澄路互通立交施工

　　錫澄路互通立交橋下部構(gòu)造為鉆孔灌注樁基礎，柱式墩，肋板式臺；上部構(gòu)造為鋼筋混凝土連續(xù)箱梁、預應力混凝土連續(xù)箱梁。連續(xù)箱梁采用滿堂支架現(xiàn)澆。

　　1.鉆孔灌注樁施工

　　本立交均采用鉆孔灌注樁基礎，其中樁徑Φ180cm樁基24根，樁徑Φ150cm樁基436根，樁徑Φ120cm樁基540根。

　　基樁表

　　鉆孔灌注樁施工中應解決好以下問題：

　　a、樁位處的舊建筑物基礎要徹底清除干凈，以盡快的埋設護筒開鉆。在樁位處用機械（人工）破土開挖，使原建筑物基礎全部暴露，根據(jù)基礎類型分別采用人工開鑿、機械破碎、機械切割、機械吊運等方法以最快最安全的方法組織專業(yè)化施工隊伍清除一切障礙物和管網(wǎng)的改移工作，為順利開工創(chuàng)造條件。

　　b、在雜填土或淤泥土壤中埋設護筒，一定要先換粘土，再按JTJ041-2000規(guī)范要求埋置護筒，以防止護筒底處漏漿或坍孔。

　　C：由于互通范圍內(nèi)線形較為復雜，墩柱橫向間距又隨橋梁寬度變化，樁徑、樁距也不斷變化，所以樁位比較復雜，在正式開鉆前腳和樁位坐標，并正確定位。

　　鉆孔主要機具：KP-1500型工程鉆機23臺，3PM泥漿泵23臺；主要輔助設備有正循環(huán)裝置18套，反循環(huán)裝置5套，美國8kg/20m³，英格索蘭氣舉反循環(huán)2臺，吸漿泵23臺，Φ25cm導管250m。

　　鉆孔灌注樁施工流程：

　　（圖見附件）

　　1.1埋護筒、鉆孔：

　　1.1.1護筒用5mm鋼板卷制，外端焊Φ18圓箍，護筒內(nèi)徑比樁徑大20cm，護筒加工數(shù)量按鉆機臺數(shù)的2-3倍準備，便于運轉(zhuǎn)。護筒長度根據(jù)地質(zhì)情況分為2m、3m兩種。

　　1.1.2護筒設置

　�、僮o筒中心與樁位中心線重合，平面允許誤差為5cm，豎直線傾斜不大于1%，用實測和引樁定位。

　�、诟商幾o筒可采用挖坑埋設法，護筒底部和四周所填粘土必須分層夯實。

　�、圩o筒高度高出地面30cm，高于地下水位200cm。當鉆孔內(nèi)有承壓水時，應高于穩(wěn)定后的承壓水位200cm以上。

　　1.2鉆機就位：

　　1.2.1鉆機安裝底座和頂端應平穩(wěn)，地基在鉆進中不得沉陷。鉆機底座和磨盤頂面應保持水平，鉆架上的起吊滑輪中心、磨盤中心、鉆具中心、護筒中心應在同一鉛垂線上。

　　1.2.2鉆進中應經(jīng)常復測鉆機底盤，使其保持水平。鉆桿豎直無彎曲，是防止傾斜的關(guān)鍵。

　　1.3泥漿：

　　1.3.1泥漿性能指針按JTJ041-2000.6灌注樁基礎施工：

　　1.4鉆進成孔

　　1.4.1鉆孔前向護筒內(nèi)投入一定數(shù)量粘土，加水泡軟，開動鉆機空鉆，并從鉆桿中壓入清水，利用鉆頭將粘土攪拌成漿，當生產(chǎn)的泥漿滿足循環(huán)時正式鉆進。在粘土層中鉆進時直接利用孔內(nèi)原土造漿護壁。

　　1.4.2開鉆初期低檔慢速鉆進，鉆至雜填土以下1.0米后，以正常速度鉆進，在不同的地質(zhì)調(diào)整轉(zhuǎn)速與進尺，鉆進速度與泥漿排量相適應。

　　1.4.3在粘土層中鉆進則采用中等轉(zhuǎn)速、大泵量、低比重泥漿。

　　1.4.4在粉砂層中鉆進，采用稠泥漿、低檔慢速鉆進。

　　1.5清孔

　　1.5.1鉆孔到位后，應及時清孔，按設計要求控制孔底沉淀厚度，樁徑Φ120cm的樁沉淀厚度不大于20cm，樁徑Φ150cm、180cm的樁沉淀厚度不大于30cm。

　　1.5.2清孔前鉆孔深度達到設計標高后，應對孔深、孔徑進行檢查，符合要求后方可清孔。

　　1.5.3在灌注水下砼前應再次檢查孔底沉淀厚度，如超過規(guī)定，應進行第二次清孔，第二次清孔一般采用射漿法將孔底沉淀物沖起懸浮在泥漿中后，停止射漿立即灌注水下砼。

　　1.5.4清孔方法：

　　a、換漿法：將鉆頭提離孔底30-50cm，大泵量泵入泥漿，維持正循環(huán)排出沉渣，當排出泥漿的含砂率與換入泥漿的含砂率相接近時，清孔即告完成。

　　b、用泵吸反循環(huán)和8kg/20m³氣舉反循環(huán)兩種工藝進行清孔。在清孔排渣時，必須保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。

　　1.6制作、安裝鋼筋籠

　　1.6.1鋼筋籠和檢測管先行分節(jié)制作，制作在加工場地進行。鋼筋籠每節(jié)長約12m.制作過程中，注意把檢測管與箍筋焊接牢固，且位置準確。利用汽車托盤將分節(jié)鋼筋籠運至現(xiàn)場，利用吊機現(xiàn)場吊裝。首先下放第一節(jié)鋼筋籠，隨即下放第二節(jié)鋼筋籠，并組織專業(yè)鋼筋工進行上下兩節(jié)鋼筋籠綁條焊連接，連接完成后，繼續(xù)下放鋼筋籠，并用型鋼臨時固定。以后鋼筋籠的安裝重復以上程序。

　　1.6.2施工中要注意上下鋼筋籠的位置正確，軸線一致，防止籠身彎折，以避免上提導管時鉤掛鋼筋籠，造成施工困難。另外，所有連接接頭應按規(guī)范錯開布置，施工時控制時間在5小時以內(nèi)，以免操作時間過長造成坍孔。

　　1.6.3鋼筋籠內(nèi)加設加強筋，以保證在搬運、吊放過程中不致變形，并每隔2m按照圖紙設保護層鋼筋，以保證鋼筋籠位置正確，且有一定厚度保護層，鋼筋籠放入孔內(nèi)，在砼澆注過程中，應采用適當措施防止鋼筋籠上浮。

　　1.7下導管：

　　1.7.1導管內(nèi)徑Ф25cm，每節(jié)長3m、2.5m、1m不等，內(nèi)壁光滑、順直，光潔無局部凹凸，各節(jié)導管內(nèi)徑應大小一致，偏差不大于±2mm。

　　1.7.2導管使用前應先做水密試驗，水壓應不小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，不漏水即為合格。

　　1.7.3導管可在鉆孔旁預先分段拼裝，在吊放時再逐段拼接。用汽車吊機下導管，灌注砼時用鉆機提升、人工拆卸導管。

　　1.8灌注水下砼

　　1.8.1砼由拌和站拌制，計劃用6輛攪拌運輸車運送砼，每小時供砼60m³左右。

　　1.8.2測量孔內(nèi)砼的灌注高度采用測錘法，以檢測導管埋深情況，便于拆導管。需由工人用2個測錘測深并相互對照，防止誤測。

　　1.8.3導管埋入砼中的深度一般控制在2-6m范圍之內(nèi)。每次拆卸導管后，導管埋入砼的深度應有1.5--2m。

　　1.8.4灌注砼前對孔底沉淀再進行二次清孔，采用氣舉反循環(huán)法或射漿法清孔。

　　1.8.5灌注水下砼

　　a、導管下口提起距孔底25-35cm，導管上口安放漏斗，漏斗容量0.5m³，漏斗頂高應滿足攪拌運輸車下砼的高度。

　　b、首批灌入砼方量要使導管不小于1米的埋深，灌注前需設置一儲料斗使其存儲量滿足首次灌注砼的導管埋深，開始灌注時為防止水泥漿與砼接觸，導管內(nèi)塞一球栓，球栓用塑料布包鋸屑制作而成，此球栓很容易浮出水面，撈出后可用至下一個樁基的灌注。

　　c、由攪拌運輸車將砼經(jīng)導管灌入孔內(nèi)，每車砼6m³，一次灌入導管的埋置深度為：樁徑Ф120、Ф150可埋深2.7m左右；樁徑Ф180可埋深1.4m左右。

　　d、導管埋住后，應檢查導管內(nèi)是否進水。

　　e、灌注砼應連續(xù)進行，及時測量砼上升高度與砼灌入數(shù)量相對照，便于及時發(fā)現(xiàn)問題。

　　f、灌注完拔最后一節(jié)導管時，拔管速度要慢，防止樁頂沉淀的泥漿進入導管下砼內(nèi)形成泥心。

　　g、灌注高程應比設計高程高1m左右。

　　h、澆筑砼試件不少于三組，做好灌注樁的原始記錄。

　　i、灌注完的廢泥漿運到環(huán)保單位指定的棄卸地點。

　　1.9砼灌注樁檢測

　　砼灌注樁超灌砼經(jīng)吸漿泵處理后，及時進行骨料清除。當樁砼達到一定強度后，即可進行砼灌注樁檢測，確定砼灌注樁質(zhì)量。

　　由于橋墩樁位排列較密，萬一灌注樁發(fā)生質(zhì)量事故，不宜補樁。要求施工中必須謹慎，強化管理，加強對各個施工環(huán)節(jié)的控制，保證各個環(huán)節(jié)均達到規(guī)范和質(zhì)量標準要求，確保成樁質(zhì)量全部合格。

　　2.承臺施工

　　2.1測量放樣

　　2.1.1承臺挖基放樣、澆完砼后，復測其平面位置控制和高程控制，應符合JTJ041-2000的施工準備和施工測量要求或監(jiān)理工程師的要求。

　　2.1.2承臺位于曲線段內(nèi)，采用曲線聯(lián)測手段，以校核承臺位置準確無誤。將承臺縱、橫向中線點引在承臺砼的外側(cè)面，以便于墩身定位。

　　2.2基坑開挖

　　2.2.1基坑開挖施工中應保護好測量標志，保證能準確地恢復墩臺軸線。

　　2.2.2基坑坑壁的支護

　　a、基坑坑壁坡度按地質(zhì)條件、基坑深度、施工方法確定。

　　地下水面以上土質(zhì)為復雜填土，坡頂無荷載，坑壁采用1：1，地下水以下部分采用水平檔板錨拉式支護。

　　b、通行道路邊上的承臺為減小開挖量防止對原路的破壞，基坑開挖采用槽鋼支護法進行施工。以基坑開挖深度和排水要求確定基坑開挖斷面。

　　2.2.3挖基

　　a、基坑應避免超挖，挖出的土應運至指定地點，基坑周圍5M

　　以內(nèi)不準棄土。

　　b、挖基至距承臺底高程20cm時應改為人工清基，以確�？拥淄寥啦槐粩_動，或被水浸泡。應請監(jiān)理工程師及時檢查基坑尺寸、高程、基底承載力，合格后應立即進行基礎施工。

　　2.3澆筑墊層砼，基礎經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，根據(jù)基礎的干濕情況填砂或碎石整平后澆筑10-15#砼墊層厚10cm，墊層頂面高程等于承臺底面高程。

　　2.4鋼筋施工

　　2.4.1鋼筋施工按設計要求，JTJ041-2000第10節(jié)鋼筋要求及監(jiān)理

　　的要求施工，故不重述。

　　2.4.2將承臺鋼筋位置、墩身鋼筋位置放樣在墊層砼面上，要清晰明目，便于施工。

　　2.4.3承臺鋼筋除綁扎外，部分節(jié)點要點焊牢固，形成整體。

　　2.4.4上下層鋼筋之間應用ф18或ф20的下腳料鋼筋制作板凳形架

　　立筋置于上、下層鋼筋之間，確保上、下兩層鋼筋間的尺寸。

　　2.4.5用墊塊控制保護層厚度，墊塊強度不低于C30。（墩身鋼筋骨架予埋見墩身施工）。

　　2.5立側(cè)模：模板用木模拼制，用方木作龍骨，經(jīng)栓接將模板和龍骨緊固在一起，模板接縫內(nèi)嵌泡膜，不變形、不漏漿，符合施工要求。用內(nèi)外水平撐和斜撐固定模板，保證位置正確。模板同墊層接觸面之間填塞水泥砂漿，防止漏漿。

　　2.6澆筑砼

　　2.6.1用碗扣式支架搭設工作臺，工作臺上裝澆砼用的滑槽、漏斗、

　　串桶，使砼自由下落高度不大于2M，防止產(chǎn)生離析。

　　2.6.2用運輸攪拌車運砼到施工現(xiàn)場。承臺距基坑邊緣近的用滑槽將砼運入模內(nèi)。

　　2.6.3砼應自一端向另一端水平分層澆筑，每層厚度30M，分層澆筑，

　　層層振搗密實。用插入式振動棒時，移動間距不應大于30cm，與側(cè)模應保持5-10cm的間距，且插入下層砼內(nèi)5-10cm，使上下層砼密切接合，振動棒按快插慢提的要求操作。砼密實的標志是：砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。

　　2.6.4砼表面不應有泌水現(xiàn)象產(chǎn)生，砼收漿前后表面要多次抹壓，以防止裂紋。

　　2.6.5砼初凝時立即用塑料薄膜覆蓋，終凝后覆蓋灑水養(yǎng)生14天。

　　3.墩柱、臺身施工

　　墩柱是橋梁的主要受力結(jié)構(gòu)，又是展現(xiàn)橋梁宏偉、壯觀的主體，墩柱不僅質(zhì)量好，還要外形光潔美觀，且技術(shù)復雜，難度大，施工時應高度重視。

　　施工中應做好以下工作：

　　a、測量放樣要精確，軸線控制、垂直度、高程應保證符合規(guī)范要求。

　　b、原則上按一次立模一次澆筑砼。

　　c、帶墩帽的過渡墩墩柱：一律分兩次綁扎鋼筋、立模、澆筑砼，以防止在變截面部位出現(xiàn)沉降裂縫，影響質(zhì)量。

　　d、模板采用鋼模，由專業(yè)廠家設計、加工制作，要求精度高，易裝拆、剛度大、不變形、不漏漿，平直光潔，接縫嚴密。

　　e、肋板式橋臺承臺與臺身一塊澆注。

　　f、組織專業(yè)班子和技術(shù)攻關(guān)小組，負責墩柱施工。

　　3.1墩柱模板：墩柱模板采用大節(jié)定型鋼模配2m、2.5m、3m的小節(jié)鋼模。

　　3.1.1模板采用工廠精心加工的整體不變形鋼模板，面板采用5mm鋼板，背面采用雙層槽鋼肋板，對超過7.5m高的墩身，豎向加豎肋加固。

　　3.1.2模板先在墩位處組裝成整體，調(diào)整接縫處的平整度和縫隙，必要時用磨光機磨平接縫處錯臺，直至滿足規(guī)范要求。待鋼筋綁扎完成檢查合格后，用吊車將鋼模板套入鋼筋骨架中，對較高的橋墩，可分節(jié)吊裝。模板的固定方法采用承臺頂（或柱接樁樁頂）預埋鋼筋，配合模板自身桁架及拉纜風繩的方法同時進行。

　　3.1.2模板安裝完畢后，應對其平面位置、標高、垂直度等方面進行全面自檢，并做好質(zhì)量評定記錄，自檢合格后請監(jiān)理進行驗收，驗收合格后方能澆筑砼。在澆筑砼過程中，實施監(jiān)測并派專人負責，如發(fā)現(xiàn)模板在澆筑的過程中有超出允許偏差的可能性及時進行糾正，確保模板穩(wěn)定性。

　　3.2鋼筋骨架的制作：骨架配合勁性支架的施工也分為底節(jié)、上節(jié)兩次施工。墩帽可單獨一次施工。

　　3.2.1鋼筋應順直，無彎折損傷，無銹蝕，符合設計、施工規(guī)范要求，端部不直部分應切去，保證每根鋼筋順直。鋼筋接頭數(shù)每斷面∠50%數(shù)量施工。

　　3.2.2勁性架定位固定后，主筋按定位板的位置對號入座，豎向和平面尺寸符合設計要求后，再焊在勁性架上。

　　3.2.3墊塊用塑料定型產(chǎn)品，安在箍筋上，保證鋼筋保護層厚度。

　　3.2.4鋼筋綁扎骨架成形均以人工在腳手架上操作。當使用吊機時應注意，勿碰撞勁性支架，骨架成型后要嚴格檢查驗收，不得超過規(guī)范允許誤差，否則立即返工。

　　3.3澆筑墩柱混凝土：

　　3.3.1準備工作：

　　a、工作平臺，采用腕扣式支架搭設平臺，其穩(wěn)定性、寬度、長度要滿足混凝土施工要求，支架平臺應高于墩身30-50cm，支架應同墩身模板分開，高的工作平臺應設浪風繩、欄桿、安全網(wǎng)確保施工安全。

　　b、混凝土運輸，提升方式：混凝土由攪拌運輸車運到現(xiàn)場，吊機吊混凝土斗直接至工作平臺，混凝土通過漏斗串桶入模。或用砼汽車泵，將將砼泵送入模，泵送不要快，尤其注意模板穩(wěn)定。

　　3.3.2澆筑混凝土

　　墩身與基礎接觸面應按水平施工縫處理，鋪3cm厚1：2的水泥砂漿。模板內(nèi)2-3個操作工人，負責攤平混凝土、照明、振搗、綁筋等工作。串桶出料口下面混凝土堆積高度不應超過1米，混凝土應分層下料，每層厚度30cm為宜，絕不能超過50cm，要防止骨料包住鋼筋或靠近模板。振搗棒距模板5～10cm處插搗，棒距以30cm為宜，自周邊向中心振搗，每層振搗密實后方準再下混凝土。當混凝土澆到墩頂部70cm左右時，適當減小混凝土坍落度，注意要裝鋼筋網(wǎng)。頂部要加強振搗并用木泥板多次抹壓混凝土表面，以防止墩頂出現(xiàn)裂紋。澆筑混凝土的同時要嚴密注視模板的變形和墩柱位移，一旦出現(xiàn)問題要立即采取措施。澆筑時，混凝土澆注速度不宜過快，否則會產(chǎn)生強大的側(cè)壓力，導致模板變形或破裂，注意留支座預留孔。施工中應專人觀測。

　　3.3.3養(yǎng)護：墩身澆完后，要多次抹壓柱頂，防止裂紋，用塑料布覆蓋，終凝后用草袋灑水養(yǎng)生。拆模板后，將柱身用塑料布包住，養(yǎng)護不少于14天，拆模時間按照規(guī)范或監(jiān)理工程師指示辦理。氣溫低時要保持在+5℃以上養(yǎng)護。

　　4.支架現(xiàn)澆箱梁施工

　　工程特點

　　a、箱梁橋施工，其軸線控制、高程測量相當重要，應設平面控制網(wǎng)和滿足施工要求的高程測量點，組織專業(yè)人員負責施工測量放樣以保證精度要求。

　　b、支架上現(xiàn)澆砼箱梁、支架的安全穩(wěn)定、支架的結(jié)構(gòu)是施工成敗的關(guān)鍵，箱梁的放樣立模、鋼筋綁扎、砼澆筑、予應力施工都在支架上進行，因此支架的縱向全長、橫向全寬都處于整體工作狀態(tài)�？缏废淞菏┕�，要保證支架在下面通車、上面施工時的穩(wěn)定和安全，支架的設計要求應滿足：（1）按本地區(qū)的風力荷載和10T的汽車以每小時60公里的行駛速度產(chǎn)生的沖擊力同時作用在支架上，則支架應保持穩(wěn)定。（2）上部箱梁砼自重作用在支架上不會使支架傾覆。（3）支架地基應穩(wěn)定。

　　c、澆筑箱梁砼要采取對稱平衡法施工，防止支架或墩身的位移或傾斜。

　　d、在支架施工過程和上部箱梁砼澆筑前及澆筑后，支架和墩柱連接是保持支架穩(wěn)定措施之一，但上部箱梁在予應力張拉之前一定要將支架與墩柱的一切連接切斷，再開始予應力張拉。

　　e、加強施工過程中的觀測，觀測是保證安全施工的先決條件，應特別重視。

　　4.1支架施工

　　4.1.1基礎處理：

　　a、滿堂式碗扣支架地基先用強夯處理，夯擊影響深度不小于3米，對施工開挖過的地基，開挖影響深度大于3米的地方，要分層夯實。強夯處理后的地基應平整、均實，承載力不小于150Kpa.強夯處理后，將地基表面整平，用壓路機碾壓后填筑兩層灰土，每層壓實厚度為15cm，共計30cm.在灰土上方鋪筑10cm厚C20混凝土，混凝土用平板振動器振搗密實后，整平、壓光。

　　b、支架地基松軟、翻漿、沉陷采用換填法處理。當有管溝、地穴、水井等應先將水抽出挖凈污泥，回填片石、灰土或澆筑砼；處理后的地基不準出現(xiàn)局部軟硬不均現(xiàn)象，并滿足支架承載力的要求。

　　4.1.2支架搭設：

　　主要采用碗扣支架，在被交道路有通車要求時，采用我公司自行研制的桁架式支架作為現(xiàn)澆連續(xù)梁的支架形式。

　　碗扣支架施工時，在處理后的基礎上，按照碗扣支架立桿的間距橫向鋪設20×20cm方木，在方木上拼裝碗扣支架。支架立桿縱、橫距根據(jù)箱梁施工時的荷載進行驗算縱距60cm，橫距60cm，水平連接桿間距90cm.支架四周全部按規(guī)定加剪刀撐，并在支架周邊拉通與立柱箍緊，以確保支架體系的穩(wěn)定。支架的高度用頂托和底托進行調(diào)整，支架調(diào)整好以后在頂托上鋪設12×15cm方木，間距60cm.方木橫向長度隨各橋梁寬而定，比頂板一邊寬出0.5m，以便支撐外模支架及檢查人員行走。

　　4.1.3支架預壓

　　a、預壓的目的

　�、傧�除地基沉降影響

　�、谙�除支架的非彈性變形

　�、蹤z驗支架的穩(wěn)定性、安全性，是否滿足邊通車邊施工的要求。

　�、軠y出彈性變形數(shù)據(jù)，作為支架施工預拱值的資料。

　　b、預壓施工

　　①預壓重量為：箱梁砼自重與施工荷載之和。預壓分為三級進行，按箱梁的實際自重加載，不按均值施壓。

　　第一級加壓為30%總重量，觀側(cè)4-8小時

　　第二級加壓為30%總重量，觀側(cè)4-8小時

　　第三級加壓為40%總重量，觀側(cè)72小時，但最終沉降量應穩(wěn)定在3mm內(nèi)時方可卸載。

　　②卸載：卸載時可均值卸載按兩次卸完，分別為50%。

　　第一次卸載后停4-6小時，觀測2次

　　第二次卸載后48小時內(nèi)進行6次觀側(cè)，推算其彈性數(shù)據(jù)。

　　c、支架預壓應連續(xù)進行，第一施工段砼澆筑前必須將相鄰兩連接段的支架預壓完成。

　　4.2模板：為保證砼外觀質(zhì)量，底模側(cè)模同砼的接觸面采用竹膠模板，內(nèi)模采用木模。

　　4.2.1底模：

　　a、在碗扣式支架上，縱向橫向鋪12×15cm方木，在墩頂和預應力張拉端處方木應密布。

　　b、底板高程按設計高程外加支架彈性變形值及箱梁張拉預拱度。

　　4.2.2側(cè)模：

　　a、放大樣制作龍骨架（框架）各結(jié)點用螺栓緊固。骨架間距約為65cm左右。

　　b、側(cè)模制作成型將采用兩種施工方法加工：

　�、侔辞�率和曲線長分段預制加工成長2m一段的側(cè)模后，在支架上進行拼裝，段與段用螺栓栓緊，向縫中填塑料泡膜。

　　②在支架上放樣先安裝骨架，調(diào)整成型后直接向骨架上鋪4.3cm厚木板，板面上裝竹膠板。

　　c、側(cè)模立好后設水平撐、剪刀撐，以保持模板的穩(wěn)定。側(cè)模底部用對拉螺栓同底模緊固，以免變形或漏漿。

　　d、復測模板曲率、高程，通過調(diào)整以符合設計或監(jiān)理工程師的要求。

　　e、應使板面平整光潔，曲線順適流暢，使砼表面整潔美觀。

　　4.2.3內(nèi)模：

　　a、內(nèi)模按2-4m長度分段預制，頂板預留下砼口，便于澆筑底板砼。

　　b、內(nèi)模骨架和水平撐、斜撐采用10×15cm或15×15cm方木，內(nèi)模板厚3.5cm，板縫粘膠帶防止漏漿。

　　c、內(nèi)模底部用鋼筋支承，并可控制底板砼厚度。

　　d、應采取措施防止內(nèi)模上浮，如減慢砼的澆筑速度等。

　　4.3鋼筋

　　4.3.1鋼筋規(guī)格、質(zhì)量應符合設計圖的要求或按監(jiān)理工程師指示辦。

　　4.3.2鋼筋除銹、調(diào)直、下斜、彎曲成型、鋼筋焊接應符合JTJ041-2000第10節(jié)鋼筋要求施工，直徑大于20mm的鋼筋接長采用等強鐓粗直螺紋連接技術(shù)。

　　4.3.3鋼筋施工程序

　　a、底板、腹板、橫梁、支座鋼筋入模綁扎成型，并同縱向預應力鋼束定位架，波紋管合理的穿插施工。

　　b、頂板懸臂板鋼筋、伸縮縫、防撞體予埋鋼筋同橫向預應力鋼束穿插施工。

　　4.3.4鋼筋施工按常規(guī)執(zhí)行故不重述。

　　4.3.5在曲線段縱向鋼筋應平行曲線中軸線，滿足曲線要求，橫向鋼筋應按徑向綁扎。

　　4.3.6底模、頂板、懸臂板、腹板兩層鋼筋之間應設足夠的架立鋼筋，保證鋼筋間距。

　　4.3.7鋼筋保護層厚度應符合設計要求，保護層應等厚，不準厚薄不均。

　　4.3.8鋼束波紋管進入鋼筋骨架后，嚴禁電焊，防止將波紋管擊破或損傷鋼束。

　　4.3.9鋼筋骨架上面應設腳手架，腳手架應高于骨架，供施工人員在腳手架上操作、行走。

　　4.4砼澆筑

　　4.4.1砼澆筑施工應始終掌握以下幾點：

　　連續(xù)箱梁混凝土澆注時全部橫斷面斜向分段、水平分層的原則進行�；炷�土攪拌運輸車運輸，砼泵車或地泵澆注。

　　同一次澆注時應從跨中向墩頂方向澆注，最后澆注墩頂兩側(cè)各3米左右或縱向施工縫3米左右范圍梁段及橫隔梁，以防止在澆注過程中墩頂位置及施工縫位置出現(xiàn)裂縫。對于坡度較大的匝道橋，為防止水泥漿流失，應由低向高處推進，每層厚度不大于30CM，順序是先澆筑底板，振搗密實后，再行澆筑腹板。腹板由一端向另一端逐步推進，并及時振搗。頂板在腹板澆筑到一定長度后與腹板交叉進行。頂板澆筑時留有拆除箱梁內(nèi)模板人孔，內(nèi)模拆除后二次澆筑封孔。

　　要保持支架穩(wěn)定安全：應始終掌握對稱平衡施工的原則，對稱為主，平衡是保證對稱的條件。

　　4.4.2砼澆筑：

　　a、混凝土的配合比應經(jīng)監(jiān)理工程師批準，混凝土拌合、運輸、澆筑、振搗應符合規(guī)范要求和監(jiān)理工程師的要求。

　　b、專人負責混凝土的拌合、摻入外加劑、運輸、坍落度檢測等工作。不符合質(zhì)量要求的混凝土絕對不準入模，混凝土到工地應測坍落度，不合格的混凝土決不使用。

　　c、混凝土入模：混凝土入模后應不離析，分層入模每層厚30cm，底板、腹板下料應對稱平衡，以防止支架因偏心受壓后引起支架變形。下層混凝土未振搗密實嚴禁下混凝土。

　　e、混凝土入模要有專人指揮，泵車出料口有固定工人負責。

　　f、混凝土入模順序：自低處開始向高處按水平分層澆筑，混凝土入模時的高度不得大于1.5m.

　　g、澆筑混凝土應對稱橫斷面的中心，由中心開始向腹板澆筑。頂板的底模上應留下料口由下料口下料到底板。腹板混凝土自腹板模板上方下料。澆懸臂時應由懸臂的外緣開始對稱施工向中心澆筑。

　　h、混凝土入模坍落度按配合比掌握，施工中應根據(jù)氣溫條件通過試驗確定，調(diào)整坍落度。

　　i、混凝土振搗：以機械為主，人工振搗為輔，相互結(jié)合。底板、腹板用插入式振搗。頂板先用插入式振搗后，用平板式振搗器，以平板式振搗器為主。

　　每層混凝土振搗時，棒頭要插入下層混凝土中5cm，使上下兩層密切結(jié)合質(zhì)量好，表面美觀�；炷�土密實的標志：混凝土停上下沉，不再冒出氣泡，表面平坦、泛漿。

　　j、錨墊板處鋼筋密集，混凝土振搗困難，要隨下料隨振搗，用Φ30mm的棒振搗，并由人工插釬來檢查密實情況。

　　k、振搗棒嚴禁觸動鋼束、錨墊板、護罩、鋼筋、模板。

　　l、施工中要專人觀測支架、模板上浮、變形、波紋管移位等。發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

　　m、施工縫的處理按規(guī)范要求施工。

　　n、養(yǎng)生：

　�、夙敯鍛冶刍炷�土收漿前至少抹壓2-3遍，氣溫高時尤應注意，收漿時再抹壓2-3遍，以防止收縮裂紋的產(chǎn)生抹壓完應進行拉毛工作。氣溫低時應及時覆蓋保溫。

　�、谑諠{后可覆蓋薄膜，上蓋濕土工布養(yǎng)生，等混凝土終凝后再灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生14天。天氣低溫時應保溫養(yǎng)護，砼表面溫度+5℃以上，或按照監(jiān)理工程師的指示處理。

　　4.5預應力施工

　　箱梁預應力張拉時采用張拉力與伸長量雙控，張拉順序為先張拉橫隔梁預應力鋼束，然后張拉底板、腹板、頂板縱向預應力鋼束。施加預應力應對稱進行張拉。

　　預應力施工前的準備：

　　a、檢查梁體混凝土質(zhì)量，有無蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露波紋管、描墊板處有無空洞，如有須進行修補，符合質(zhì)量要求并經(jīng)監(jiān)理工程師同意后方準張拉。

　　b、混凝土強度是否達到設計張拉強度，施工中要在混凝土強度達到設計要求強度后張拉。

　　c、檢查孔道內(nèi)是否有砂漿。

　　d、消除錨墊板和鋼絞線上的污物、油脂，擦洗錨具上的油污，清洗卡片。

　　e、錨環(huán)、卡片作硬度檢查。

　　f、空壓機向鋼束孔道內(nèi)送無油空氣清除污物。

　　g、計算理論延伸量。

　　h、將張拉鋼束的順序號寫在錨墊板上，以免出錯。

　　i、拆除支座周圍的模板，使支座呈自由狀態(tài)。

　　j、校正千斤頂油壓表，用壓力機校正千斤頂時，一定要用千斤頂頂壓力機。

　　4.5.1張拉工藝

　　a、將每束要張拉的鋼絞線理順，嚴禁相互交叉、擠壓。

　　b、裝工作錨環(huán)和卡片，將鋼絞線穿入錨環(huán)上的對應孔，使錨環(huán)緊貼錨墊板，在每孔內(nèi)鋼絞線外側(cè)裝入兩片卡片，用Φ20mm鐵管套在鋼絞線上將卡片打入錨孔，要求兩卡片外露面平齊間隙均勻，再裝上O型膠圈。

　　c、安裝限位板，將限位板上的孔穿入鋼絞線后，使限位板緊貼錨環(huán)，無縫。

　　d、裝千斤頂，鋼束穿過千斤頂?shù)目椎�，千斤頂緊貼限位板，務使千斤頂、限位板、錨環(huán)、錨墊板的中心都在同一軸線上（即四對中）。注意：鋼絞線在千斤頂內(nèi)要理順，千萬不能交錯，否則將會發(fā)生斷絲。

　　e、裝工具錨環(huán)、卡片操作步驟同b，工具卡片的光面應先抹少許石蠟后再裝入，便于張拉完時卡片退出。

　　f、開動油泵少許打油，千斤頂保持適量油壓后，稍松千斤頂?shù)跛鳎�調(diào)整千斤頂，使其四對中。

　　4.5.2預應力施工的安全

　　a、張拉現(xiàn)場應有明顯的警告標志或繩索阻擋，嚴禁非工作人員靠近，張拉千斤頂?shù)膶γ鎳澜�站人，戴防護面罩，以防意外。

　　b、張拉操作人員，應由熟悉本專業(yè)的人員參加，或經(jīng)培訓合格的方準上崗，操作中應有專業(yè)人員負責指揮。

　　c、錨固后，嚴禁摸、踏、踩，撞擊錨具或預應力束。

　　d、工具錨，工作錨的卡片要分別存入、使用。

　　e、拆卸油管時，先放松油管內(nèi)油壓，以防油壓大，噴出傷人。

　　4.6孔道壓漿

　　預應力束孔道壓漿是防止鋼絞線銹蝕和保證鋼絞線與混凝土之間形成整體，防止松馳的重要措施，因此，孔道壓漿非常重要，必須按規(guī)范施工。

　　4.6.1水泥漿要求

　　a、灰漿試配強度不低于40號，施工中用525#普通硅酸鹽水泥。

　　b、灰漿要具有較好的稠度，水灰比控制在0.4-0.45，灰漿稠度宜控制在14-18S之間，每次調(diào)制的水泥漿應在30min內(nèi)用完，漿筒內(nèi)的灰漿必須不斷的低速攪拌。

　　c、水泥顆粒要細，有塊的嚴禁使用，必要時要過篩，以保證能順利地壓入管道。

　　d、每束孔道均自兩端先后各壓漿一次，兩次的間隔時間以達到先注的水泥漿即充分泌水又未初凝為度，一般為30-45min，灰漿自進漿口壓入，到出口出稠漿后封閉出漿口再繼續(xù)壓漿，壓漿的最大壓力為0.5-0.7Mpa，當輸漿管較長時應適當加大壓力，每個孔道壓漿至最大壓力應有一定的穩(wěn)定時間。

　　e、每次壓漿結(jié)束應立即對機具、閥門進行沖洗。

　　f、壓漿過程中及壓漿后48小時內(nèi)，梁體混凝土溫度不得低于+5℃，當氣溫高于35℃時應摻入適量緩凝劑或在夜間施工。

　　4.7施工觀測

　　4.7.1觀測點的設置；

　　a、在各孔的1/2、1/4跨及墩臺頂橫斷面的腹板位置上設觀測高程的標志桿，標志桿用φ20mm圓鋼制成，觀測端加工成圓弧形，上涂紅漆標記，長度大于梁高2cm，置于腹板中下端，立在底模上，上端固定，統(tǒng)一編號登記，測高程作好記錄。

　　b、在張拉端設置基準點，觀測混凝土壓縮變形；

　　c、較高的墩身，在寬的一側(cè)彈劃中心線，觀測張拉施工時的墩身頂部位移。

　　4.7.2觀測項目

　　a、混凝土澆筑觀測：

　�、倩炷�土澆筑前觀測一次，在底板混凝土澆完時和腹板混凝土澆完后，分別對支架、內(nèi)膜進行高程觀測和軸線觀測。發(fā)現(xiàn)過大的變形及時向項目總工報告；

　�、跇蛎姘寤炷�土澆完應立即進行觀測，并在72小時內(nèi)每天早晚兩次觀測，觀測內(nèi)容同上；

　　b、張拉觀測：

　�、兕A應力施工前對全橋高程各測點，縱軸線位置，混凝土張拉端位置，及較高墩身的垂直度進行全面觀測；

　�、诿颗�鋼束張拉完成后，各觀測一次，發(fā)現(xiàn)誤差，及時向項目總工報告。

　　c、落架觀測：在落架前，落架到1/2及落架結(jié)束對橋面高程，縱軸線各觀測一次。

　　4.8落架：

　　本工程的碗扣式支架采用支架上的頂托絲杠進行落架，落架的程序：先卸懸臂部分，再從跨中開始向兩邊墩臺方向落架。在縱向應對稱跨中中心均衡卸落，在橫向應同時卸落，卸落量開始宜小，以后逐漸增大。至少分三次卸完，不使主梁發(fā)生局部受力狀態(tài)。

　　落架時要統(tǒng)一指揮，統(tǒng)一行動，每次落架過程都要仔細認真地進行，以達到均衡，同步的目的。同一聯(lián)內(nèi)第三孔以后應保證澆注梁段前有不少于兩孔支架未拆除。

　　二、錫澄運河大橋施工

　　1.工程施工要點

　　錫澄運河現(xiàn)有河道寬度50米，河道兩側(cè)的上部結(jié)構(gòu)部分可以在河岸上搭設滿堂支架進行現(xiàn)澆施工。河內(nèi)上部結(jié)構(gòu)部分采用在滿足通航要求的情況下河內(nèi)插打鋼管樁，頂部用型鋼縱橫向連接，縱向架設貝雷梁，利用貝雷梁搭設墩柱式滿堂碗扣支架現(xiàn)澆施工。

　　主橋拱肋、系桿的現(xiàn)澆施工是本工程技術(shù)和安全的關(guān)鍵項目。

　　2.結(jié)構(gòu)形式

　　2.2上部結(jié)構(gòu)：主要由拱肋、系桿、吊桿、風撐、橫梁和橋面板等組成。

　　拱肋和風撐采用工字形斷面，鋼筋砼材料，拱肋高1、7米，寬1、0米，風撐高1、7米，寬0、6米。系桿采用矩形斷面，預應力混凝土材料，系桿高2、0米，寬1、0米。吊桿采用圓形斷面，結(jié)構(gòu)用無縫鋼管材料，規(guī)格為219*12毫米，Q345B級鋼，內(nèi)穿9根鋼絞線。橫梁和橋面板連接為整體，形成T型斷面，預應力混凝土材料，橫梁高1、19～1、59米，腹板寬0、26米，間距4米，橋面板厚0、20米。

　　2.3下部結(jié)構(gòu)：墩承臺厚2米，每個承臺下接4根Ф1、5米鉆孔灌注樁，樁底標高-65米，承臺之間采用系梁連接。橋臺承臺厚2米，每個承臺下接6根Ф1.5米鉆孔灌注樁，樁底標高-65米，承臺之間采用系梁連接。橋臺設擋土前墻。

　　3.施工總體布置

　　為保證本工程優(yōu)質(zhì)如期的完成，我們對該橋的施工作如下安排：

　　3.1全橋混凝土均采用集中拌制，砼攪拌輸送車運輸，澆注預制構(gòu)件，對拱肋、系桿采取混凝土泵送車泵送進行現(xiàn)場澆注混凝土。

　　3.2老橋拆除：橋面系用風鎬等機械破碎清除，T梁用浮吊吊運至岸上，平板車托運至業(yè)主指定地點。蓋梁和部分立柱利用浮吊用破碎機破碎、清除。立柱破碎至可利用的高度，保留的立柱可作為搭設貝雷梁臨時支撐墩。在橋梁施工完畢后，水下爆破拆除水下立柱和承臺，并清理干凈。

　　3.3貝雷桁架梁的搭設：在保證河道通航凈寬27米條件下，河內(nèi)對應于每道系桿下方位置順橋向插打鋼管樁搭設兩個鋼管樁支撐墩，兩墩中心間距30米、凈距27米，以保證通航最小寬度，每個橋墩位置順河道方向打入2排Φ529mm鋼管樁，每排4根，兩排鋼管樁樁頂利用I32型鋼縱橫向連接成整體，上部安放貝雷梁，對應三道系桿搭設成三道貝雷梁，詳見系桿施工圖。

　　3.4所用模板采用竹膠模板，以保證混凝土表面光潔度。

　　3.5系桿利用貝雷梁的下弦桿做支撐，橫向安放型鋼鋪設底模進行現(xiàn)澆施工，待系桿澆注完畢后，利用貝雷梁的上弦桿及系桿搭設碗扣支架進行拱肋和風撐的現(xiàn)澆施工，安裝吊桿并施加預應力，中橫梁集中預制，橫向利用系桿做支撐搭設貝雷梁，利用貝雷梁做吊架，進行橫梁的現(xiàn)澆和拼裝。

　　4.主要、關(guān)鍵工程項目施工技術(shù)方案及施工方法

　　根據(jù)本工程的特點，我們把灌注樁、現(xiàn)澆拱腳、拱肋、系桿及系桿、拱肋、風撐、橫梁和橋面板預制安裝等列為主要工程。

　　4.1鉆孔灌注樁施工（同錫澄路互通立交）

　　4.2承臺、墩身施工（同錫澄路互通立交）

　　對于承臺、墩身等大體積混凝土的構(gòu)件，施工時采取以下措施，降低水化熱

　　4.2.1砼

　　砼配合比優(yōu)化：為了減少砼水化熱，需要優(yōu)化砼配合比。具體方法：選用性能穩(wěn)定、減水率大、提高砼和易性并具有緩凝作用的減水劑；碎石選用級配良好的機制碎石；砂選用細度模數(shù)較大的中粗砂，而且適當加大。

　　4.2.2為避免構(gòu)件出現(xiàn)溫差裂紋，構(gòu)件砼溫度采取內(nèi)降外保措施進行控制，控制砼內(nèi)外溫差不大于15℃。由于構(gòu)件體積較大，砼澆注時間較長，因此在澆筑砼覆蓋住底層冷卻管后即通水。為避免冷卻管周圍砼溫差過大，采用循環(huán)水冷卻。在工作平臺上設置一個6m3蓄水桶，蓄水桶高出構(gòu)件頂面約5m，保證水壓滿足施工要求，同時進水口處設置閥門，調(diào)控水流量大小，以此調(diào)控砼內(nèi)部溫度。

　　4.2.3按工期安排，錫澄運河大橋承臺、立柱施工約在2004年2～3月份，外界氣溫較低，為減小溫差砼養(yǎng)護時頂面用塑料布覆蓋，塑料布上再加蓋兩層棉被進行保溫，側(cè)模外包一層棉被保溫。使用塑料布優(yōu)點：一方面可進行保溫，另方面可進行砼保濕，砼養(yǎng)護時不用再灑水。

　　4.3上部構(gòu)造施工要點

　　施工方案流程：

　　水中插打鋼管樁，搭設臨時支撐墩→安放貝雷片及其他構(gòu)配件，鋪設系桿底模→系桿現(xiàn)澆施工，并在靠近端橫梁和中間兩根中橫梁位置預埋焊接臨時型鋼橫梁所用鋼板→系桿間利用預埋鋼板焊接型鋼作為臨時橫梁→待系桿強度達到設計強度張拉系桿N6、N8、N2預應力鋼束→利用貝雷梁和系桿，在其上部搭設滿堂式支架，進行拱肋和風撐施工→拱肋和風撐現(xiàn)澆施工→安裝吊桿，第一次張拉吊桿（張拉力為最終控制力的一半）→拆除縱向貝雷梁，在系桿橫梁位置安裝橫向貝雷梁→現(xiàn)澆端橫梁、預制拼裝中間2根中橫梁→拆除臨時型鋼橫梁，預制拼裝其余中橫梁→張拉N5、N9、N3系桿預應力鋼束→現(xiàn)澆橋面板濕接段→第二次張拉吊桿至最終控制力和伸長量→張拉系桿N4、N10預應力鋼束（全部結(jié)束）→安裝人行道欄桿→橋面系及附屬工程施工。

　　4.3.1搭設貝雷桁架：

　　橋臺、墩鉆孔灌注樁和承臺施工完畢，將承臺基坑及基坑周圍夯實填埋，在橋臺、墩內(nèi)側(cè)夯實后澆注20cmC25混凝土作為平臺陸地上搭設臨時支撐墩。河內(nèi)在對應于各道系桿順橋向搭設兩個鋼管樁支撐墩，每個墩橫橋向?qū)�應于三道系桿有三個小墩，每個小墩沉入兩排Ф529mm鋼管樁，每排四根，共8根，鋼管樁入土深度約15米。鋼管樁中距1.5米，。鋼管樁頂部焊接60*60cm鋼帽，厚1cm.鋼帽上順橋向放4根、橫向放2根32工字鋼�？v向架設貝雷梁，貝雷梁中距2.9米。

　　4.3.2系桿和拱腳的現(xiàn)澆施工：在縱向貝雷梁下弦桿每隔1.2米橫向鋪設25a工字鋼，上鋪10cm*10cm方木，間距20cm，其上鋪1.2cm竹膠板做為底模，鋼管樁支撐墩頂部位安放墊木或型鋼直接上鋪底模，對系桿和拱腳進行現(xiàn)澆施工。系桿施工中注意預留橫梁預應力管道，并預埋臨時焊接型鋼橫梁用鋼板（按設計要求，系桿施工完畢進行現(xiàn)澆端橫梁和中間2根中橫梁的施工，而因縱向貝雷梁的影響，暫不能施工，橫向臨時焊接型鋼代替端、中橫梁）。

　　4.3.3拱肋和風撐現(xiàn)澆施工

　　待系桿施工完畢，砼強度達到設計強度90%以上，張拉N6、N8、N2預應力鋼束，在利用貝雷梁的上弦桿及系桿搭設碗扣支架進行拱肋和風撐的現(xiàn)澆施工。

　　4.3.4現(xiàn)澆端橫梁、預制拼裝中橫梁

　　橫梁和橋面板在預制場地集中預制。橫梁和橋面板的模板采用鋼模板，以保證構(gòu)件的線形準確和表面的光潔度。預制構(gòu)件時應注意預應力、吊桿等預埋件的預埋。

　　§第六節(jié)涵洞施工

　　本合同段互通范圍內(nèi)共設圓管涵13道。

　　涵洞的施工要點

　　a、涵洞進、出水口可能與原溝、渠有所偏差，施工時應注意洞口與原溝、渠順接。

　　b、施工過程中，當涵頂。覆蓋土厚度＜0.5m時，嚴禁任何重型機械和車輛通過。

　　c、當涵底基坑開挖后，若發(fā)現(xiàn)地基承載力達不到設計要求時，應對基底采用換填或其它可進行方法處理，以達到涵洞設計地基承載力的要求。

　　d、涵洞施工放樣時應認真校對進出口標高，若發(fā)現(xiàn)與原有溝渠底標高差異過大或涵洞有懸空可能時，應予以調(diào)整。

　　1.圓管涵施工

　　1.1圓管涵基底開挖按基礎尺寸兩側(cè)各放寬30cm，邊坡1：1進行，對于水位較高的基礎，在基坑四周設排水溝和集水坑，用水泵及時抽掉邊溝內(nèi)集水，以免邊坡坍塌；基坑開挖至設計標高后，進行基底承載力試驗，滿足要求時鋪設10cm砂墊層，否則換填砂礫石或石灰土，換填過程必須按施工規(guī)范操作，且壓實度要在95%以上。

　　1.2圓管涵基礎可分兩次澆筑，澆筑時應注意基礎沉降縫的設置，此外還應注意預留管壁厚度及安放管節(jié)座漿2-3cm，待安放管節(jié)后再澆筑管底以上部分，并應保證新舊混凝土的結(jié)合以及管基混凝土與管壁的結(jié)合。

　　1.3基礎混凝土澆筑完畢且混凝土強度達到規(guī)范要求后安放混凝土涵管，涵管敷設時應在涵中部留有一定的預留拱度，以適應填方荷載后的地基沉降。

　　1.4管涵沉降縫按布置圖中所示進行設置，并按共用圖中所示的處理方法做好防水措施。

　　1.5施工過程中，當涵頂覆土厚度小于0.5m時，嚴禁任何重型機械或車輛通行。

　　1.6對于排水涵，施工前必須先做好臨時排水措施，以免水流沖刷路基和涵洞基礎。

　　1.7填土施工時應注意觀察圓管涵涵洞的變形和裂縫情況。

　　附件下載：澄南大道立交施工組織設計